تبليغاتX
حافظ
 

برای بر و بچ مقاله خون و مقاله دوست

سلام به همه خوانندگان معدن دوست باید به اطلاع برسونم که وبلاگ جدید بنده به زودی طراحی می شه و هر مقاله ای در هر موضوعی بخواین می تونید از این جا دانلود کنید در هر موضوعی با هر مقداری که شما بخواین دیگه نگران تحقیق بره استاد نباشید اما یک مشکل کوچیک هست اونم اینه که باید قبل از گرفتن مقاله هزینش رو که در آینده تعیین می شه بپردازین زیاد نیست؟؟؟؟

امید وارم کمکی به معدنی های عزیز کرده باشم !

فعلا"... 

نوشته شده توسط سهیل در 85/08/28 |

انواع سنگ ها
مقدمه:
همه ساختمان ها روی زمین ساخته می شوند. ساختمان گر باید زمین را از دید جنس، دانه بندی و توان بار بری بشناسد.
واژه ی زمین از دو پاره ساخته شده است. زَم یعنی سرد مانند زمستان و یین، پسوند همانندی مانند زمین. از نظر ساختمانی پوسته ی زمین یا سنگی است که برای کندنش به نیرو نیاز است یا خرده سنگی که قابل کشت می باشد. از دید پیدایش، پوسته ی زمین آذری،ته نَشسته و یا دگر گون شده است. ساختمان گر باید سنگ ها و خرده سنگ های ساختمانی را با چشم بشناسد و اگر نیاز باشد برای شناخت بهتر آن را آزمایش کند.
1-1-کانی ها:

از به هم چسبیدن کانی ها سنگ درست میشود. کانی ها جسم های جامدی هستند که در پوسته ی زمین پیدا می شود. کانی ها را از سختی و رنگ و درخشش آن ها می شود شناخت. سختی کانی ها را به ده درجه تقسیم کرده اند:
درجه سختی یک که با فشار دست ساییده می شود. مانند تالک،گرافیک، خاک چینی، کلوریت.
درجه ی سختی دو که می توان آن ها را با ناخن خراش داد. مانند گوگرد،سنگ گچ، پنبه ی کوهی.
درجه ی سه که با فولاد به آسانی خراشیده می شود.مانند سنگ آهک و سنگ پادزهر.
درجه ی سخت چهار که قدری سخت تر از درجه ی سه با فولاد خراش داده می شود. مانند منیزیت(کربنات آهن)، فلورایت.
درجه ی پنج که به دشواری با فولاد خراش داده می شود. مانند لیمونیت، من یتیت، کرومیک.
درجه ی شش که با شیشه خراشیده می شود. مانند فلدسپات، هماتیت، مرَغَش.
درجه ی هفت که شیشه را خراش می دهد. مانند در کوهی، گرانات.
درجه ی هشت که کانی های سیلیسی و سیلیکاتی را خراش می دهند.مانند توپاز و لعل.
درجه ی نه که کانی های سیلیسی را به آسانی خراش می دهد. مانند کرندن که بهترین جنسش یاقوت است.
درجه ی سختی ده که الماس بوده و همه ی کانی ها را خراش می دهد.
رنگ کانی ها ممکن است دارای درخشش فلزی مات و یا بی رنگ باشند.
2-1 -سنگهای آذرین:

از درون زمین به روی زمین رانده شده اند خمیر مایه ی آن ها سه جور سرد و بسته شده اند:
1-2-1-سنگ های بلورین:
همه کانی ها سازنده ی سنگ بلوری هستند(بلور جسمی است که ملکول هایش منظم شده باشند)خمیر مایه ی این سنگ ها در زیر زمین به کندی سرد،بسته و سنگ شده اند.هنگام سرد شدن خمیر مایه ی سنگ، افت گرما کند بوده و زمان برای سرد شدن، بستن و سنگ گردیدن آن به شکل دانه های بلور ساده بوده است.مانند گرانیت دیوریت و زی ییت.
2-2-1-سنگ های بلور دانه:

در این سنگ ها دانه های کانی های بلوری، در خمیر ریز دانه یا خمیر بلور نشده جای دارند. خمیر مایه ی سنگ در حال سرد شدن، بستن و بلوری شدن بوده که به جای سرد جا به جا شده اند.در جای تازه افت گرما زیاد می باشد، از این رو بخشی از خمیر مایه ی سنگ که بلوری نشده بوده زود سرد شده بسته و به شکل خمیر ریز دانه با خمیر غیر بلوری سنگ شده است. در این سنگ ها،کانی های بلوری و سنگ خمیری، از یک جنسند و شکلشان دو گونه است مانند پرفیرگرانیت پرفیردیوریت و پرفیرزی ینیت.
3-2-1-سنگ های بلور نشده ی خمیری آتشفشانی:

خمیر مایه ی این سنگ ها از درون زمین به روی زمین ریخته است. چون زود سرد شده است، بلوری نشده و به شکل خمیر سنگی بسته است. سنگ های آتشفشانی بلور نشده اند و یا دارای کانی های بلوری ریز هستند مانند سنگ های بازالتی(نو)و پر فیری(کهنه).
3-1-سنگ های ته نشسته:

در روی زمین از ته نشین شدن جسم های محلول یا شناور در آب دریاها، یا فرو غلتیدن در آب رودخانه ها، یا در یخچال ها و یا فرو افتادن از هوا(برف و گرد و خاک) درست شده اند. سنگ های ته نشسته ی آبرفتی از روی شکل و درشتی دانه هایشان دسته بندی شده اند. زمین های آبرفتی خرده سنگی هستند. مهندس ساختمان باید آن ها را بشناسد، زیرا با آن ها می سازد(جسم پر کننده، ملات، شفته، بتن و آسفالت) و یا روی آن ها و در آن ها می سازد.
4-1-سنگ های دگر گون:

این سنگ ها اصلشان آذری(آُرتو) یا ته نشسته(پارا) است که زیر فشار زیاد، یا گرمای زیاد و یا هر دو دگرگون شده اند.
سنگ های دگرگون چهار گروهند:
1-فیلیت ها با لایه های نازک تا برگ های نازک.
2-شیسیت ها که سنگ های لایه لایه ی سیاه رنگند.
3-گنیس ها که بیشترشان دگرگون گرانیتی اند.
4-سنگ های گوناگون.
5-1-اثر های شیمیایی که مصالح ساختمانی آسیب می رساند:
اسید ها و نمک هایی که در آب حل شوند، به مصالح ساختمانی آسیب می رسانند.
6-1-در مصالح ساختمانی باید بود و نبود جسم های نوشته شده ی زیر آزمایش شوند:
اسید های آزاد و قلیایی، کربنات ها (نمک های اسید کربن)،سولفات ها (نمک های جوهر گوگرد)، کلرور ها(نمک های جوهر نمک)، نیتراتها(نمک های جوهر شوره)،کلرور ها(نمک های جوهر گوگرد).
2-سنگ های ساختمانی:
سنگی که در ساختمان مصرف می شود باید سالم بوده،پوسیده نباشد و پوسیدگی هم نداشته باشد. سنگی که در زیر سازی راه و درون ساختمان مصرف می شود باید وزن فضایی اش بیش از 5/1 تن و تاب فشاری آن 40 کیلو نیوتن بر م م مربع باشد. سنگی که در نمای ساختمان مصرف می شود باید در برابر عوامل جوی پایداری کند،آب در آن نشت نکند و اثر فیزیکی و شیمیایی نداشته باشد. آب نمکد، و در آب وا نرود و با آن ترکیب نشود. سختی آن نباید کمتر از 3 و تاب فشاری آن کمتر از N\mm280 و وزن فضایی آن کمتر از t\m32 باشد.
سنگی که در سنگ فرش راه مصرف می شود باید سخت باشد، آب در آن نمکد که در هوای سرد یخ بزند. ساییدگی آن کم باشد و لاستیک چرخ غلتان زیاد نساید. باید تاب ضربه ای اش باشد تا سنگ غلتان کوبنده آن را خرد نکند.
سنگی که برای ساختن رویه ی سیاه مصرف می شود باید چسبنده ی سیاه خوب اندودش کند و چسبنده ی سیاه را بهتر از آب بمکد. سنگ سخت برای پی سازی ساختمان، زیر سازی راه و بالاست راه آن مصرف می شود.
در ساختن بتن، نباید دانه های سنگ پخ و سوزنی مصرف شود. دانه های سنگ بتن باید به دوغاب سیمان خوب بچسبند. تاب فشاری سنگ بتن از N/mm280 و سختی آن از 3، .وزن فضایی آن از 2 و وزن حجمی آن نباید از t\m37/1 کمتر باشد. برای ساخت بتن با تاب فشاری بالا سنگ با سختی 6 و بیشتر و تاب فشاری بیش از N/mm2100 مصرف بشود. به سنگ بتن گرد میکرنی و سیلیس مانند«دیاتومه»یا«کیزل گور» افزوده می شود.

3-چسبنده های ساختمانی:

1-3-گل رس:
از در هم کردن آب و خاک رس و ورز دادنشان ساخته می شود. چسبنده ی گل رسی در برابر نشت کردن آب و کم و زیاد شدن گرما پایدار نیست. خاک رس به دلیل مکش زیاد آب و باد پس از خشک شدن ترک می خورد.
گل رس خمیر چسبناک و شکل پذیر است زیرا ذره های جسم ها که دارای کشش مولکولی هستند همدیگر را می کشند. این کشش لعابی از آب به نازکی 6 تا 8 هزارم میکرن را با نیروی N/mm2200 به پولک های خاک رس می چسباند. این لعاب نازک سطح پولک ها را خیس می کند آنگونه که زیر اثر کمترین نیرو، پولک های خاک رس روی همدیگر می لغزند و شکل گل رس تغییر می کند که ای را شکل پذیری گل رس گویند. خاک رس شکلش پولکی است، نازکی پولک های خاک رس از یک هزارم میکرن تا 2 میکرن می باشد. نازکی پولک های خاک رس منت مری لنیت یک هزارم میکرن و درازای آن ها 100 تا 300 هزارم میکرن است. نازکی پولک های پاره ای از خاک رس ها به دو میکرن می رسد.
خاک رس، سیلیکات آلومینیومی است که آب شیمیایی دارد و از پوسیدن فلدسپات ها و میکا ها پیدا شده است.

2-3- قیر:
قیر جسم سیاهی است که از تعداد زیادی هیدرو کربور، که به سیستم کولوئیدی در هم شده اند درست شده است. و دارای هیدروکربور های گوگرد دار و اکسیژن دار نیز می باشد. با گرما دادن به قیر، از شخی به سفتی به خمیری به شلی و به آبکی می رود و در روغنی حل می شود. قیر چسبنده است و دانه های سنگ را به همدیگر می چسباند، این است که در ساختن رویه های سیاه آسفالتی مصرف می شود.آب در قیر نشت نمی کند، از این رو با آن ساختمان را آب بندی می کنند. چسبنده های سیاهی(قیر و قطران)که برای ساختن رویه های سیاه راه مصرف می شوند باید دارای خاصیت های زیر باشند:
1. رویه ی سیاه سنگ را با یک لعاب نازک بپوشانند و آن ها را به هم بچسبانند.
2. رویه ی سیاه در برابر اثر های جوی بویژه نشت کردن آب و کم و زیاد شدن گرما پایداری کند.
3. آب در آن نشت نکند.
4. در گرمای تابستان عرق نکرده، نرم نشود و موج بر ندارد و در سرمای زمستان جمع نشود و ترک نخورد.
5 . رویه ی سیاه زیر چرخ غلتان بارکش های سنگین پایداری کند و بار چرخ را به لایه ی زیرین خود برساند.(چرخ سطح راه را می کوبد، می مکد می خراشد و میراند)

3-3-ملات ها:
ملات جسمی است خمیری که پس از به مصرف رسیدن، به صورت فیزیکی خشک می شود یا شیمیایی می گیرد و شفت و سخت می شود. ملات از خوب در هم کردن یک جسم چسبنده(گل رس، دوغاب گچ، دوغاب آهک،دوغاب سیمان، قیر و قطران)و یک جسم پر کننده(دانه های ریز و درشت سنگ)ساخته می شود.
ملات برای رو مالی روی: دیوار، کف، بدنه ی پی، زیر سقف،پشت بام، چسباندن دانه های سنگ طبیعی و ساختگی به همدیگر، بند کشی لای درز ساختمان های آجری و سنگی و جز این ها مصرف می شود. ملات ها دو جور می گیرند، سفت و سخت می شوند: ملات های هوایی در هوا و ملات های آبی در جایی که هوا نباشد و زیر آب.
ملات های هوایی، یا فیزیکی در هوا خشک شده آب آزاد و نم آن ها خشک می شود، مانند ملات گل و کاه گل و یا شیمیایی در هوا می گیرند، مانند ملات گچ و ملات آهک هوایی. ملات های آبی، در جایی که هوا نباشد می گیرند و در زیر آب سفت و سخت می شوند، همانند ملات آهک آبی، ملات ساروج و ملات سیمان.

4-3-سیمان ها:
سیمان پرتلند:
گردی است که ساخته شده است از: در هم ریختن نزدیک به سه وزن سنگ آهک و یک وزن خاک، آسیاب کردن سنگ و خاک در هم ریخته تا گرد همگن شوند.پختن گرد همگن در دمای زیر 1000 درجه، تا CO2 از سنگ آهک و آب شیمیایی از خاک رس جدا شوند، در گرمای زیر 1200 درجه آهک با سیلیس و رس ترکیب می گردد.
در گرمای بالای 1200 درجه، رویه ی دانه های گرد داغ شده عرق می کنند و به همدیگر می چسبند، و به شکل دانه های جوش(کَلَنکِر)در می آیند.
دانه های کلنکر را سرد و با کمی گچ آسیاب می نمایند.
سیمان ترکیب شده است از:
%45 سه کلسیم سیلیکاتC3S
%25 دو کلسیم سیلیکات C2S
سه کلسیم آلومینات CA3 و چهار کلسیم آلومینوفریت C4AF در آن کم است.
سیمان های پرتلند ترکیب شده اند از:
آهک CaO تا67% وزن سیمان
سیلیس SiO2  تا 26% """""""
رس Al2O3  تا 7% """""""
اکسید آهن Fe2O3  تا6% """""""
منیزی MgO  تا5/4 % """""""
Na2O, K2O  تا 3/1% """""""
SO3  تا 3% """""""

آهکCaO: اگر در سیمان ترکیب شده باشد، کلسیم سیلیکات بویژه سه کلسیم سیلیکاتC3S سیمان زیاد می شود،این جسم تاب نخستین پس از ساختن ملات سیمان را بالا می برد. زیاد شدن سه کلسیم آلومینات در سیمان، پایداری آن را در برابر آب دریا سولفان دار کم می کند و ملات سیمان هنگام گرفتن زیادتر گرما پس می دهد.
سیلیسSiO2: در کوره ی سیمان پزی با آهک ترکیب سیلیکات کلسیم می دهد. اگر سیلیس در سیمان جایگزین اکسید آلومینیوم و اکسید آهن شود،دانه های مواد خام دیر عرق می کنند، اما می شود زمان گرفتن ملات این جور سیمان را به آسانی تنظیم کرد. هر گاه سیلیس در سیمان جایگزین آهک شود، تاب ملات سیمان به کندی افزایش می یابد.

انواع سیمان پرتلند از نظر جنس:
1. سیمان پرتلند نوع 1:سیمان معمولی مورد مصرف در تمام کار های ساختمانی در شرایط عادی جوی و محیطی. این گونه سیمان نباید در معرض حمله ی سولفات ها باشد.
2. سیمان پرتلند نوع 2:حمله ی کم سولفات ها را می تواند تحمل کند، در نتیجه برای ساختن کانال های فاضلاب و غیره خوب است. درجه حرارت این نوع سیمان نسبت به نوع یک کمتر بوده پس برای بتن ریزی در هوای گرم مناسب می باشد.
3. سیمان پرتلند نوع3:همان سیمان معمولی اما زودگیر می باشد، و در محل هایی که احتیاج به قالب برداری فوری باشد از این نوع سیمان استفاده می شود زیرا مقاومت نخستین این سیمان خیلی زود بالا می رود. گرمای تولید شده ی آن در ساعات اولیه ی مصرف زیاد پس مناسب برای مصرف در هوای سرد می باشد.
4. سیمان پرتلند نوع4:کمترین حرارت را در موقع سخت شدن تولید می نماید، بدین لحاظ در بتن ریزی های انبوه مانند سد ها مصرف این سیمان پیشنهاد می گردد؛ همچنین در بتن ریزی هایی که گرمای حاصله از سیمان برای بتن مضر تشخیص داده می شود، از این نوع سیمان به کار برده می شود.
5 . سیمان پرتلند نوع5:ضد سولفات بوده و در برابر حمله ی شدید سولفات ها بخوبی مقاومت می کند مصرف این نوع سیمان در ساختن اسکله ها و پایه های پل ها و کار های دریایی پیشنهاد می شود.

دیگر انواع سیمان پرتلند:

A1،A2،A3،(همان سیمان های پرتلند نوع 1،2و3 می باشند با این تفاوت که دارای مواد افزودنی هوازا هستند) سیمان پرتلند ممتاز،سیمان زود گیر، سیمان ضد سولفات، هوازا، رنگی،چاه کنی،روباره، سیمان های پوزولانی،انبساطی، سیمان برقی و سیمان بنایی.

4-سنگ های ساختگی

1-4-آجر:
آجر،آجور و یا آگور واژه ای است بابلی؛نام خشت نوشته هایی بوده است که بر آن ها فرمان، منشور،قانون و جز این ها را می نوشتند. سومری ها و بابلی ها، برای ساختن خشت، پی از فرو نشست سیلاب، گل خمیری را از کنار رودخانه ها بدست می آوردند. از زمان پیدایش نخستین آجر اطلاع دقیقی در دست نیست ولی احتمالاً همزمان با پیدایش آتش بوده است، و در دشت هایی که سنگ یافت نمی شده اختراع شده است.
نخستین بار از گل پخته دیواره ها و کف اجاق ها، به آجر پزی پی برده اند.پیشینه ی آجر پزی در خوزستان و میان دو رود(میان رودان یا بین النهرین)زودتر از جاهای دیگر ایران زمین می باشد، در هندوستان قدمت آجر به 6000 سال می رسد. آجر یکی از مصالح ساختمانی است که با خلق و خوی بشر بسیار سازگار بوده و در هر دورانی از تاریخ به نوعی مورد کاربری واقع شده است.
آجر سنگی است ساختگی و دگر گون از پختن خشت بدست می آید.خشت خاکی نمناک یا گلی است که بدان شکل داده باشند؛(گِل مخلوط همگن و ورزیده ی آب و خاک است) خاک را با 15 تا 25 صدم وزنش آب در هم کرده ورز می دهند تا تمام دانه های خاک نمناک شوند، یا به گرد خاک 7 تا 8 صدم وزنش نم می زنند. به گل با فشار کم و خاک نمناک با فشار زیاد شکل می دهند. ساده ترین تعریفی که از آجر می توان بیان کرد، این است که آجر،سنگی است مصنوعی(ساختگی)که از پختن خاک رس با استخوان بندی اصلی بدست می آید، و ابعاد و تعداد آن مطابق نیاز ما قابل تغییر می باشد.
1-4-1-خاک آجر:
زمین خرده سنگی در همی است از جسم جامد+آب+هوا.آب و هوای درون خاک آجر، جای خالی آن است که نمی شود بر آن بار گذاشت.جسم جامد خاک، در هم شده ای است از میان دانه(ماسه)+ ریز دانه(لای و خاک رس پولکی). خاک آجر دارای سنگ آهک،سولفات ها، فلدسپات ها، جسم های آهن دار، رستنی ها و جز این ها نیز هست. بهترین خاک برای ساخت آجر خاک رس می باشد.

1-4-2-مراحل پخت آجر:
1. تهیه ی خاک رس.
2. به عمل آوردن خاک.
3. ساختن گِل.
4. قالب گیری یا خشت زنی.
5. خشک کردن خشت.
6. پخت آجر در کوره.

1-4-3-انواع کوره ی آجر پزی:
1. کوره با آتش و آجر ثابت(کره ی چاهی یا حلقه ای)
2. کوره با آجر ثابت و آتش رونده(کوره ی هوفمان)
3. کوره با آتش ثابت و آجر رونده(کوره ی تونلی)

1-4-4-طبقه بندی آجر:
1-4-4-1-طبقه بندی از لحاظ جنس آجر:
1. آجر فشاری با ابعاد 5*10*20 و 5.5*11*22 مناسب برای کلیه ی کارهای گری چینی و طاق ضربی.
2. آجر ماشینی(سوراخ دار)روی سطح بزرگتر آن 8 یا 10 سوراخ به قطر 5/1 تا 2 سانتیمتر موجود است؛ جنس این آجر ها ترد و شکننده بوده خاصیت مکندگی آن کمتر از آجر فشاری می باشد و قابل تیشه داری نیست.سوراخ ها باعث می شود که ملات به طور عمودی در دیوار نفوذ کرده و استحکام دیوار بیشتر شود. برای دیوار جدا کننده ی غیر باربر و دیوار باربر با میلگرد مسلح مناسب است و ابعاد آن 5/5*11*22 می باشد.

1-4-4-2-انواع آجر از لحاظ رنگ:
این گونه آجر ها بیشتر در مواقعی کاربری دارند که از آجر بخواهیم در نما استفاده کنیم.
آجر هایی که در نما به کار می روند:زرد کمرنگ یا آجر سفید،زرد پررنگ یا بهی، قرمز رنگ روشن و قرمز سیر. ضخامت آجر نما 3 یا 4 و یا 5 بوده و دو بعد دیگرشان تفاوتی با دیگر آجر ها نمی کند.

1-4-4-3-آجر از لحاظ ابعاد:
5*10*20 و 5/5*11*22

2-4-سرامیک:
نام گروهی از خاک های شکل گرفته ای است که در گرمای 900 تا 2000 درجه پخته می شود و شکننده می باشد.سرامیک به دو نوع زمخت و ظریف می باشند. سرامیک های زمخت که تو پریشان کم است مانند:آجر بنایی، سفال پوشش بام و تن پوشه ی سرامیکی. سرامیک های زمخت که تو پریشان زیاد است، این نوع سرامیک ها در دمای عرق کردن پخته شده اند مانند: آجر ضد اسید، آجر پایدار در برابر ساییده شدن تنپوشه ی فاضلاب، تشت، تغار و ناودان.

سرامیک های ظریف با تو پری زیاد:
در گرمای عرق کردن پخته شده اند مانند: کاشی های یک رنگ و چند رنگ برای فرش کف،مقره های چینی، آسترآسیاب های گردنده ی ساچمه ای از چینی و از نسوزی که در گرمای عرق کردن پخته شده باشند.
سرامیک های ظریف با تو پری کم مانند: نیازمندی های بهداشتی پخته شده از خاک، گلدان، مجسمه و چیز های زینتی با ته لعاب سفید قلعی و... .

3-4-کاشی:
کاشی قطعه سنگی است مصنوعی به ابعاد مختلف و به ضخامت چند میلیمتر که یک روی آن دارای سطحی شیشه ای بوده و کاملاً صاف و صیقلی می باشد به همین علت به راحتی قابل تمیز کردن است؛ و اغلب در محل هایی از ساختمان به کار برده می شود که امکان رشد میکرب بیشتر بوده و در نتیجه احتیاج به نظافت بیشتر دارد، همانند: حمام ها، توالت ها، آشپزخانه ها و آب ریز گاه های عمومی و... .

3-4-1-اجزای کاشی:
از دو قسمت تشکیل شده است:1- قطعه ی سفالی که بخش اصلی استخوان بندی کاشی است. و 2- لعاب روی آن که ماده ای شیشه ای است.

3-4-2-مراحل تهیه ی کاشی:
1. تهیه ی مصالح اولیه.
2. ساختن گل.
3. قالب گیری.
4. خشک کردن.
5. پختن کاشی.
6. لعاب دادن روی کاشی.

3-4-3-ابعاد کاشی:
10*10 و 20*20 و 30*30 و 20*10 و 40*40 و 15*15 .

4-4-نسوز ها:
در کوره ی های فلز گدازی، سیمان پزی، سرامیک پزی و شیشه آب کنی و مانند این ها؛ از آن جایی که بدنه ی کوره در دمای بیش از 500 تا 600 درجه تغییر حالت داده و در دمای 1000 درجه به حد خمیری می رسد نیاز به مواد نسوزی داریم که دست کم حرارت 1500 درجه را تحمل کند؛ این مواد نسوز نامیده می شود.
نسوز هایی که در صنعت مصرف می شود: نسوز سیلیکاتی شاموت، نسوز سیلیکات، منیزیم، سیلیسی و کربناتی و دیگر نسوز ها هستند.

4-4-1-مصرف نسوز در ساختمان:
در امر تولید واحد های مسکونی 10 تا 12 طبقه و یا حتی بزرگتر جز در بعضی مکان ها چون داخل شومینه مصرف مستقیم ندارد؛ اما در ساختمان های عمومی چون بیمارستان ها و غیره، مثلاً برای پوشش داخلی کوره های زباله سوزی-دیگ های بخار-دیگ های شوفاژ و... از نسوز استفاده می گردد.

4-4-2- مراحل تهیه ی نسوز:
1. تهیه ی مواد اولیه.
2. آماده سازی مواد.
3. شکل دادن نسوز.
4. خشک کردن نسوز.
5. پختن نسوز.

4-4-3-مصرف نسوز های فرسوده:
در صورت نیاز می توان با آسیاب کردن نسوز های خرد شده و فرسوده آن را لا مقداری مواد اولیه از همان جنس مخلوط و تکرار مراحل پخت نسوز جدید تولید کرد که در واقع به نوعی صرفه جویی می باشد.

5-گچ:
از جمله مصالحی است که در صنعت ساختمان سازی از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده و از نخستین قدم(ریختن رنگ برای مشخص نمودن محیط کارگاه) تا واپسین عملیات اجرایی(سفید کاری) کاربرد دارد. گچ از پختن و آسیاب کردن سنگ گچ بدست می آید.

1-5-خواص گچ:
گچ علاوه بر دو خاصیت عمده ی زود گیری و ازدیاد حجم به هنگام سخت شدن دارای خواص دیگری چون اکوستیک بودن، مقاومت در برابر آتش سوزی، ارزانی و فراوانی و همچنین رنگی سفید و خوش آیند می باشد. از دیگر خواص گچ می توان به رنگ پذیری، سخت شدن، ضعف در برابر رطوبت و در عین حال توانایی مقاوم نمودن آن در برابر رطوبت اشاره کرد؛ که ساده ترین راه آن پاشیدن چند لایه رنگ بر روی آن است.

6-شیشه
جسمی است شفاف که نور بخوبی از آن عبور می کند و پشت آن بطور واضح قابل دیدن است. شیشه جسمی است سخت که در طبقه بندی سختی اجسام در ردیف هشتم بوده و به غیر از الماسه ها همه ی سنگ ها را خط می اندازد. وزن مخصوص شیشه 5/2 گرم بر سانتی متر مکعب بوده و بسیار ترد و شکننده می باشد؛شیشه تنها مصالحی است که با وجود آنکه نور به راحتی از آن عبور می کند، فضا های مسکونی را از گزند عوامل جوی چون باد-باران-برف-سرما و نیز هجوم حشرات و حیوانات محفوظ نگاه می دارد.(شیشه علی رقم ظاهر آن که جامد می نماید از نظر علم مواد یک جسم مایع است و در طول زمان جاری شده و سطح آن موجی شکل می شود) با توجه به سطحی که شیشه می پوشاند قیمت آن ارزانتر از دیگر مصالح بوده و به ساختمان جلوه ی خاصی می دهد.

1-6-انواع شیشه:
1. شیشه ی رنگی.
2. شیشه ی مسلح.
3. شیشه ی مقاوم در برابر حرارت.
4. شیشه ی پیش تنیده.

شیشه ی نشکن.
5. شیشه ی خم.
6. شیشه ی ضد گلوله.
7. شیشه ی مقاوم در برابر صوت.(ضد صوت).
8. پشم شیشه.
9. کف شیشه.
10.آجر شیشه.
11. شیشه ها ی تار.

نوشته شده توسط سهیل در 85/08/24 |
 
بررسی بهبود نفوذ پذیری بسترهای تغذیه ی مصنوعی با استفاده از مالچ های مختلف

با توجه به معضل کمبود آب و همچنین افزایش تقاضا برای آب به واسطه ی ازدیاد جمعیت , در اکثر کشورهای دنیا به خصوص کشورهای جهان سوم و از جکله کشور ما جبران کمبود آب از مهمترین برنامه های دولت می باشد . یکی از ساده ترین و موثر ترین روش ها برای افزایش منابع آب و رفع مشکل کم آبی استفاده از طرح های تغذیه ی مصنوعی در نقاط مختلف, به خصوص در مناطق گرم و نیمه خشک می باشد. مشکل عمده و اساسی اکثر طرح های تغذیه ی مصنوعی گرفتگی بسترهای تغذیه یمصنوعی به واسطه ی ورورد آب گل آلود به درون آنها می باشد . رسوبات تهنشین شده روی لایه ی سطحی بستر قرار گرفته و با حرکت ذرات ریز به درون منافذ خاک باعث مسدود شدگی آن میگردد. این رسوبات باعث کاهش نفوذ آب از بسترهای تغذیه شده و عملا بعد از چند آبگیری , بسترها آن بازدهی را که از قبل دارا بودند نخواهند داشت و د رنهایت باعث کاهش عمر مفید جریان تغذیه خواهند شد. انسداد بستر تغذیه به عوامل مختلفی چون غلظت رسوب , نسبت توزیع اندازه ی ذرات در آب به توزیع منافذ متوسط , سرعت نفوذ اولیه , سرعت تهنشینی ذرات, دانه بندی ذرات, بافت و ساختمان خاک, ویژگی های فیزیکی ذرات معلق و عوامل بیولوژیک و شیمیایی آب تغذیه بستگی دارد. با تهنشست ذرات معلق , لایه ی محدود کننده ای در بستر تشکیل یافته که دارای نفوذ پذیری کم می باشد . با افزایش غلظت رسوبات معلق, به خصوص افزایش مقدار رس , مقاومت این لایه در مقابل جریان آب افزایش می یابد. تکنیک های مدیریت بستر که باعث کاهش تاثیر مسدودشدگی می گردد بیشمار است. این روش ها شامل پیش پالایی اولیه ی رسوبات, لایروبی مواد رسوبی تهنشین شده در بستر, شخم زدن , موج دار کردنو خراش دادن بستر , خشک نگهداشتن متناوب استخر های نفوذ و استفاده از مواد آلی در کف تاسیسات تغذیه می باشد.
مسدود شدگی در عمق های زیر بستر با اهمیت بوده و در زمان های طولانی بر نفوذ پذیری و عمر طرح موثر می باشد. اگر مسدود شدگی در نزدیکی بستر اتفاق بیفتد رفع مواد رسوبی در چند سانتی متری سطح خاک بسترها به راحتی جبران پذیر است . لذا برای حفظ ذرات در بالای بستر نفوذی, استفاده از مواد مالچی می تواند گزینه ی خوبی باشد.
بنا بر پژوهش های انجام شده غلظت رسوب مواد معلق موجود در آب عامل اصلی بروز پدیده ی مسدودشدگی محسوب شده و این عامل اثر زیان بار خود را از طریق ایجاد یک لایه ی ضخیم و کم نفوذ در سطح خاک و همچنین از طریق پر کردن خلل و فرج خاک ایجاد می نماید . عده ای از متخصصین عملیات لایروبی را برای طرح های تغذیه با مقدار رسوب زیاد مناسب دانستند. حتی لایروبی مقدار کمی از رسوبات بستر , بهبود قابل توجهی در بازیابی سرعت نفوذ اولیه نشان داد. همچنین این محققین نشان دادند که عملیات لایروبی میب تواند تا 96.5% بازده تغذیه را افزایش دهد.
محقق دیگری با به کارگیری لایروبی در عمق های صفر,5,10,15 سانتی متری در چند طرح تغذیه تغذیه مصنوعی استان اصفهان به این نتیجه رسید که لایروبی تا عمق 15 سانتی متر می تواند تنها 80-70 درصد نفوذ اولیه طرح ها را بازیابی کند . البته بازیابی سرعت نفوذ در اثر لایروبی سطحی حوضچه ها ی رسوبگیر نسبت به حوضچه های تغذیه قابل توجه بوده است.
عملیات خراش دادن و خشکاندن خاک سطح حوضچه به مدت 10 روز , مقدار نفوذ را به اندازه ی64 درصد افزایش داده و مقاومت لایه ی سطحی را به میزان 100-10 برابر کاهش می دهد. اما در زمان کوتاهی لایه ی سطحی دچار انسداد محدد گردیده و مقاومت به حد نهایی مقدار اولیه ی خود می رسد. در نهایت به این نتیجه رسیدند که استفاده از بقایای گیاهی ویژگی های فیزیکی زیر لایه های رسوبی حوضچه را طوری بهبود می بخشد که سرعت نفوذ نسبت به زمان بهبود می یابد.
گروهی دیگر گزارش کردند که استفاده ا ز مواد آلی به ضخامت 15 سانتی متر در کف حوضچه باعث افزایش موثر میزان نفوذپذیری می شود بدون آنکه به بازسازی و یا تمیز کردن حوضچه ها نیاز باشد. آزمایشات نشان داد که بقایای پنبه اثر بیشتری در افزایش تغذیه نسبت به یونجه داشته است , نتایج به دست آمده به تشکیلات منظم خاک که در اثر تولید میکروارگانیسم ها ایجاد شده نسبت داده شد.
محققین به این نتیجه رسیدند , هنگام یکه بازشدگی منافذ به طور طبیعی در سطح حوضچه تغذیه صورت گیرد , 50 درصد مواد معلق تا عمق 45 سانتی متری نفوذ می کنند , همچنین آنها گزارش کردند که نفوذ ذرات رس در خاک لوم رسی شخم خورده تنها 15 سانتی متر بوده است.

مواد و روش ها
د راین پژوهش آزمایش ها به دو صورت صحرایی و آزمایشگاهی انجام گرفت. در بررسی های صحرایی از خاک و همچنین رسوبات بستر حوضچه های تغذیه یمصنوعی باغ سرخ شهر رضا نمونه برداری شد. از یک نمونه ی خاک برای تهیه آب غلیظ با غلظت های رسوب صفر(s1),0.5(s2), 2(s3) و 8(s4) گرم در لیتر استفاده گردید.
برای انجام آزمایش ها ا زیک مدل آزمایشگاهی شامل سه ستون شفاف از جنس پلکسی کلاس هر کدام به ارتفاع 120 سانتی متر , با ابعاد خارجی 15*15 سانتی متر و ضخامت 4 میلی متر استفاده گردید. همچنین تیمارهای مالچ به کارگرفته شده در این تحقیق شاما تیمار شاهد ( بدون مالچ) (T1) , تیمار مالچ گونی(T2) که دو لایه گونی به ابعاد 15*15 سانتی متر روی سطح خاک قرار داده شده, تیمار مالچ و کلش گندم(T3) به میزان 2 تن در هکتار و تیمار مالچ بقایای پنبه (T4) به مقدار 2 تن د رهکتار بود.
به منظور انجام آزمایشات , نمونه ها ی خاک به صورت لایه های 20 سانتی متری تا عمق 80 سانتی متری از زمین اصلی ( طرح تغذیه ی مصنوعی باغ سرخ شهررضا) برداشت شده و به محل آزمایشگاه آورده شد. مالچ بقایای پنبه و مالچ گندم با 20 سانتی متر خاک سطحی به وسیله ی بیلچه ی باغبانی مخلوط گردید. در تیمار مالچ گونی , ورقه های نخی گونی به صورت دو لایه روی سطح خاک قرار داده شد. سپس درون هر یک از ستون ها تا ارتفاع مشخص 30 سانتی متر آب با غلظت رسوب مواد معلق مشخص ( تیمارهای s2 تا s4) ریخته شد. به منظور جلوگیری از فرسایش سطح خاک قبل از اضافه نمودن آب به ستون , یک صفحه ی مشبک فلزی و همچنین نایلون پلاستیکی روی سطح خاک قرار داده شد. نفوذ آب به خاک با دامنه ی تغییرات حداکثر 0.5 سانتی متر با زمان ثبت شد.
برای تحلیل اثر پارامترهای مختلف روی نفوذ و حرکت ذرات ریز از نرم افزارهای آماری SAS و Mstat-C با طرح فاکتوریل بر اساس آزمون چند دامنه ی دانکن در سطح احتمال یک درصد استفاده شد.

نتایج و بحث
مقدار نفوذ اولیه برای مالچ ها ی مختلف به جز مالچ گونی بسیار زیاد بوده است. علت این امر , تغییر سیستم سطحی خاک ( مخلوط کردن مالچ با 20 سانتی متر خاک سطحی) می باشد. از طرفی د رتیمار مالچ گونی به دلیل اینکه منافذ سطح خاک نسبت به خاک شاهد کوچکتر بوده و همچنین با افزایش غلظت رسوب یک لایه رسوب سطحی یکنواخت تشکیل شده است. در اثر این عمل , منافذ ورودی ( درز و شکاف های گونی) بسته شده و عملا سرعت نفوذ کاهش یافته است. اما مالچ ها ی دیگر از قبیل مالچ کاه و کلش و پنبه و بقایای گندم سرعت نفوذ بالایی را د رابتدای انجام آزمایش نشان میدهند که آن هم به علت افزایش تخلخل سطح خاک به واسطه ی مخلوط کردن با مالچ می باشد. مشکل عمده ی تمام طرحای تغذیه ی مصنوعی گرفتگی لایه های عمقی خاک بستر تغذیه بوده و با ورود ذرات ریز در عمق خاک عمل مسدود شدگی عمق رخ می دهد. ذرات رس وارد شده به اعماق خاک تشکیل لایه ی ضخیم و با نفوذی پذیری کم را در عمق خاک داده و بعد از چند آبگیری حوضچه ی تغذیه , ذرات ریز رس آماس یافته و عملا باعث نفوذ ناپذیری بستر تغذیه شده و در طولانی مدت باعث کاهش شدید عمر طرح تغذیه خواهند شد. لذا کاربرد مالچ ها باعث می گردد که ذرات در لایه های بالایی خاک بستر قرار گرفته و همچنین مانع جلوگیری حرکت ذرات به اعماق خاک می شود.
مالچ های بقایای پنبه و گندم (سیستم خاکورزی) ومالچ گونی( بدون خاک ورزی) توانیته اند ذرات رس بیشتری را نسبت به تیمار شاهد , قبل و بعد از آزمایش, در لایه های سطحی خاک نگهدارند. همچنین پخش ذرات رس در تیمارهای مختلف مالچ نسبت به تیمار شاهد یکنواخت تر بوده است. تیمار مالچ بقایای پنبه در غلظت های زیاد رسوب بهترین حالت برای جذب ذرات ریز( سیلت و رس) سطحی را داشته است . لذا ذرات رس تا عمق 40 سانتی متری در این مالچ (بقایای پنبه) نسبت به تیمار شاهد قبل از آزمایش باقی مانده اند. البته د رلایه ی 20-0 سانتی متری تفاوت زیادی د رگرفتن ذرات رس بین مالچ ها یمختلف مشاهده نگردیده اما در این لایه ذرات سیلت در تیمار شاهد ( بدون مالچ) با بقیه یتیمارها متفاوت بوده است.
با آنالیز واریانس تیمارهای مختلف آزمایش بیشترین تغییرات درصد ذرات سیلت مربوط به تیمار شاهد و کمترین مقدار مربوط به تیمار گندم بوده است.

نتیجه گیری
مالچ بقایای پنبه به علت داشتن پنبه دانه توانسته ذرات ریز را تا عمق 60 سانتی متری نگهداردکه بیشتر این ذرات تا عمق 40 سانتی متری نفوذ کرده و مقدار کمی از این ذرات تا عمق 60 سانتی متری راه یافته اند. لذا تحقیق در مورد مقدار و عمق خاک ورزی مالچ بقایای پنبه و همچنین پنبه دانه برای استفاده در بستر تغذیه ی مصنوعی در پژوهش های آینده توصیه می گردد.
به دلیل اینکه مالچ گونی باعث کاه شسرعت نفوذ نسبت به تیمار شاهد گردیده و توانسته ذرات ریز بیشتری را در لایه نسبت به تیمار شاهد نگهدارد, به کارگیری این مالچ ( گونی) برای استفاده از آن قبل از ورود آب گل آلود به حوضچه های تغذیه می تواند نتایج خوبی را به دنبال داشته باشد.

مطلب فوق مربوط به هشتمین سمینار سراسری آبیاری و کاهش تبخیر در بهمن ماه 1382 در استان کرمان , دانشگاه شهید باهنر می باشد. لازم است در اینجا از استاد گرانقدر مهندس علیرضا غفوری کمال تشکر را داشته باشم.

منتظر سوالات و پیشنهادات شما هستیم.
Mozhde_moin@yahoo.com

نوشته شده توسط سهیل در 85/08/24 |
 
 

مواد اوليه تولید سیمان (خوراک کوره) :

برای ساخت خوراک کوره عمدتاً از معادن سنگ آهک به نسبت 75 %  و درجه خلوص 95-80 % و از خاک رس به نسبت 25-23 % استفاده می گردد . چنانچه هر يک از عناصر تشکيل دهنده اصلی در خوراک کوره از حد مجاز کمتر باشد از تصحيح کننده هايی مانند سنگ آهن هماتيت و در صورت لزوم از سنگ سيليس و سنگ آهک با درجه خلوص بالا استفاده می شود. هر يک از تصحيح کننده ها به ترتيب برای تأمين  Fe2O3   و  SiO2   و  CaO   می باشد . امروزه در بسياری از کارخانجات به جای استفاده مستقيم از سنگ آهک و خاک رس با نسبتهای ياد شده از مخلوط مواد (مارل) استفاده می گردد. مواد معدنی مارن (مارل)، تابع نسبتهای اختلاط در طبيعت هستند. چنانچه مارل آهکی باشد، تيتر آن 70 و اگر CaCO3 باشد، تيتر آن بالاتر از 70 ودر صورتی که پايينتر از 70 و تا نقطه مينيمم (40) باشد، به آن مارل خاکی اطلاق مي شود . اساساً سیمان با آسیاب نمودن مواد خام از قبیل سنگ و آهک و آلومینا و سیلیسی که به صورت خاک رس و یا سنگهای رسی وجود دارد و مخلوط نمودن آنها با نسبتهای معین و با حرارت دادن در کوره‌های دوار تا حدود 1400 درجه سانتی‌گراد بدست می‌آید. در این مرحله ، مواد در کوره تبدیل به گلوله‌های تقریبا سیاه رنگی می‌شوند که کلینکر نامیده می‌شود. کلینکر پس از سرد شدن ، با مقداری سنگ گچ به‌منظور تنظیم گیرش ، مخلوط و آسیاب شده و پودر خاکستری رنگی حاصل می‌شود که همان سیمان پرتلند است. با توجه به نوع و کیفیت مواد خام ، سیمان با دو روش عمده‌تر و خشک تولید می‌شود، ضمن اینکه روشهای دیگری نیز وجود دارد. البته امروزه عمومـاً از روش خشک در تولید سیمان استفاده می‌شود، مگر در مواردی که مواد خام ، روش تر را ایجاب کند، زیرا در روش خشک ، انرژی کمتری برای تولید مورد نیاز است. حمل مواد پس از ترانسپورت از معدن وارد سنگ شکن می شود. پس از عمليات خردايش در سنگ شکن به طور ساعتی توسط آزمايشگاه X-Ray  اقدام به آناليز می گردد. محدوده آناليز دستگاه X-Ray  به چهار عنصر اصلی ختم می شود. عناصر اصلی عبارتند از :


SiO2                              14 -  5/14  %
Al2O3                             5/3 – 5/4  %
Fe2O3                                2 – 5/2 %
CaO                                41 – 5/42 %

بعضاً  اقدام به آناليز خوراک کوره توسط روشهای آزمایشگاه شیمی نیز می شود. روش کار در آزمايشگاه عبارت است از ذوب قليايی که به طور جزء به جزء اقدام به تجزيه عناصر تشکيل دهنده می کند.
نوشته شده توسط سهیل در 85/08/24 |

آسفالت

آسفالت بطور کلی مخلوطی است از مصالح سنگی با دانه بندی پیوسته و یک ماده چسباننده که معمولا قیر است. آسفالت با توجه به کاربرد آن به صورتهای گوناکون ساخته می شود. آشناترین نوع آسفالت همان آسفالت گرم یا بتن آسفالتی گرم است. مصالح سنگی معمولا بیش از 90 درصد مخلوط آسفالت را تشکیل می‌دهند. از اینرو مصالح سنگی تاثیر بسزایی در کیفیت آسفالت حاصله دارد.

بتن آسفالتی

بتن آسفالتی ، پوسته متراکم و سیاهرنگی است که قسمت عمده و بطور کلی استخوان بندی آن را مصالح سنگی دارای دانه بندی پیوسته (با کمترین فضای خالی) تشکیل می‌دهد و ذرات آن به توسط قیر به هم چسبیده‌اند. بتن آسفالتی جسم همگن و توپری است که خود بار می‌برد، مقاومت برشی نسبتا زیاد دارد، در برابر عوامل جوی و چرخ وسایل نقلیه پایداری می‌کند و نیاز به تعمیر همیشگی ندارد.

به عبارت دیگر بتنی است که در آن ، به جای دوغاب سیمان ، قیر بکار رفته است و برای پر کردن هر چه بیشتر فضاهای خالی آن از گرد سنگ استفاده شده است. بتن آسفالتی را به روش گرم و معمولا در ماشینهای خودکار ساخته و مخلوط می‌کنند و سپس در سطح راه پخش نموده و می‌کوبند. آسفالت را تا 4 یا 5 سانتیمتر در یک قشر و کلفت تر از آن را در بیش از یک قشر می‌سازند.

ویژگیهای آسفالت در قسمتهای مختلف راه

معمولا قشرها از رویه و آستر تشکیل می‌شود. لایه رویی که تحت تاثیر عوامل جوی و چرخ وسایل نقلیه است، باید از جنس ممتاز ساخته شود. یکی از وظایف اصلی لایه زیرین که در روی پی (زیرسازی) راه قرار می‌گیرد و ممکن است خود از یک یا چند لایه درست شده باشد، انتقال بار از رویه به زیرسازی راه است. قشر آستر معمولا با دانه بندی درشت تر و قیر کمتر و قشر رویه با دانه بندی ریزتر و قیر بیشتر ساخته می‌شود.

در زمان تهیه آسفالت ، علاوه بر نوع مصرفی که خواهد داشت به حمل مصرف آن توجه می‌شود. از آن جمله است: آفتابی یا سایه بودن محل ، روباز بودن یا قرار گرفتن درون تونل ، خشکی و نمناکی محل کار ، تغییرات دمایی که باید تحمل کند، فصل ساختن راه و مانند آن.

انواع مصالح سنگی آسفالت

مصالح سنگی درشت

شامل ذرات درشت تر از الک شماره 8 (یا 10) است. این مصالح که معمولا از شن طبیعی و سنگ یا قلوه سنگ شکسته است، باید عاری از مواد پوشاننده سطح دانه‌ها (مانند لای یا رس) یا هر نوع ماده مضر دیگر که مانع چسبیدن قیر به ذرات می‌شود ذرات سست و کلوخه‌های گلی و سنگهای تجزیه شده باشد. ساییدگی این مصالح در 500 دور چرخش ماشین لوس آنجلس نباید از 40 برای آستر و از 30 برای رویه تجاوز کند. همچنین باید لااقل 60 درصد وزنی دانه‌های درشت ، حداقل در دو چشمه شکسته باشند. مقاومت اینگونه مصالح در مقابل عوامل جوی پس از 5 چرخه آزمایش با سولفات سدیم نباید از 8 درصد بیشتر باشد.

مصالح سنگی ریز

به مصالحی اطلاق می‌گردد که از الک شماره 8 می‌گذرند، ولی روی الک شماره 200 باقی می‌مانند. این مصالح از شکستن سنگ یا شن یا از ماسه طبیعی یا مخلوطی از آنها بدست می‌آیند. مصالح سنگی ریز ، باید تمیز و سخت و بادوام و تا حد امکان گوشه‌دار و عاری از پوشش رسی ، لای یا هرگونه مواد مضر دیگر ، که مانع چسبیدن قیر به ذرات می‌گردد، باشند. علاوه بر آن باید عاری از کلوخه‌های رسی و دانه‌های سست سنگهای تجزیه شده باشند. مقاومت این مصالح در مقابل عوامل جوی پس از 5 چرخه آزمایش با سولفات سدیم باید کمتر از 8 درصد باشد (افت وزنی کمتر از 8 درصد).

مصالح سنگی فیلر (پرکننده)

فیلر به دانه‌های ریزی از مصالح سنگی اطلاق می‌شود که از الک شماره 200 می‌گذرند. این ذرات باید عاری از مواد آلی و رس باشند. فیلر را می‌توان از شکستن و خرد کردن سنگهای مناسب بدست آورد. هرگاه فیلر موجود (حاصل از شکستن سنگ یا قلوه سنگ و شن) کافی یا مرغوب نباشد، می‌توان از گرد سنگهای آهکی ، آهک شکفته ، سیمان پرتلند یا سایر موارد معدنی مشابه که خمیرسان نباشند و با استاندارد کار وفق دهند، استفاده کرد.

فیلر مصرفی در آسفالت ، چه به صورت فیلر موجود در مصالح سنگی درشت و ریز و چه به صورت فیلری که احیانا جداگانه تهیه و به مخلوط اضافه می‌شود، باید به اندازه‌ای باشد که دانه بندی مصالح سنگی و فیلر به روی هم در حدود فرمول کارگاهی شود.

ویژگیهای مصالح سنگی بتن آسفالتی

مصالح سنگی بتن آسفالتی باید دارای دانه بندی پیوسته باشد. به نحوی که ذرات ریز فضاهای بین ذرات درشت تر را پر نماید. دانه بندی مصالح سنگی و فضای خالی آن فوق العاده در کیفیت آسفالت حاصله تاثیر دارد. مصالح سنگی پس از آن که بر طبق فرمول کارگاهی مخلوط شدند، باید آزمون ارزش ماسه‌ای بر روی آنها انجام شود. نتیجه این آزمون باید لااقل 50 باشد. قیر مصنوعی در آسفالت گرم معمولا 70/60 است. البته ممکن است، با توجه به وضع آب و هوا و نوع ترافیک ، از انواع دیگر قیر نیز استفاده شود. مقدار قیر مصرفی در مخلوط آسفالت بیشتر به صورت درصد قیر نسبت به مخلوط آسفالت نشان داده می‌شود.

کمیت و کیفیت مصالح سنگی و قیر و نحوه اختلاط آنها معمولا بر طبق بررسیهایی که در مورد همان کار مخصوص انجام گرفته و به طرح آسفالت موسوم است، انجام می‌شود. آسفالتها انواع دیگری نیز دارند که از آن میان می‌توان از آسفالت نفوذناپذیر نام برد که برای جلوگیری از نفوذ آب به داخل جسم راه اجرا می‌شود یا آسفالت سرد که در آن به عنوان ماده چسبنده از مخلوط قیر و قطران ، که در سرما نیز مایع است، استفاده می‌شود. آسفالت سرد را بیشتر بطور برجا می‌سازند.
نوشته شده توسط سهیل در 85/08/24 |
 

آسفالت

آسفالت بطور کلی مخلوطی است از مصالح سنگی با دانه بندی پیوسته و یک ماده چسباننده که معمولا قیر است. آسفالت با توجه به کاربرد آن به صورتهای گوناکون ساخته می شود. آشناترین نوع آسفالت همان آسفالت گرم یا بتن آسفالتی گرم است. مصالح سنگی معمولا بیش از 90 درصد مخلوط آسفالت را تشکیل می‌دهند. از اینرو مصالح سنگی تاثیر بسزایی در کیفیت آسفالت حاصله دارد.

بتن آسفالتی

بتن آسفالتی ، پوسته متراکم و سیاهرنگی است که قسمت عمده و بطور کلی استخوان بندی آن را مصالح سنگی دارای دانه بندی پیوسته (با کمترین فضای خالی) تشکیل می‌دهد و ذرات آن به توسط قیر به هم چسبیده‌اند. بتن آسفالتی جسم همگن و توپری است که خود بار می‌برد، مقاومت برشی نسبتا زیاد دارد، در برابر عوامل جوی و چرخ وسایل نقلیه پایداری می‌کند و نیاز به تعمیر همیشگی ندارد.

به عبارت دیگر بتنی است که در آن ، به جای دوغاب سیمان ، قیر بکار رفته است و برای پر کردن هر چه بیشتر فضاهای خالی آن از گرد سنگ استفاده شده است. بتن آسفالتی را به روش گرم و معمولا در ماشینهای خودکار ساخته و مخلوط می‌کنند و سپس در سطح راه پخش نموده و می‌کوبند. آسفالت را تا 4 یا 5 سانتیمتر در یک قشر و کلفت تر از آن را در بیش از یک قشر می‌سازند.

ویژگیهای آسفالت در قسمتهای مختلف راه

معمولا قشرها از رویه و آستر تشکیل می‌شود. لایه رویی که تحت تاثیر عوامل جوی و چرخ وسایل نقلیه است، باید از جنس ممتاز ساخته شود. یکی از وظایف اصلی لایه زیرین که در روی پی (زیرسازی) راه قرار می‌گیرد و ممکن است خود از یک یا چند لایه درست شده باشد، انتقال بار از رویه به زیرسازی راه است. قشر آستر معمولا با دانه بندی درشت تر و قیر کمتر و قشر رویه با دانه بندی ریزتر و قیر بیشتر ساخته می‌شود.

در زمان تهیه آسفالت ، علاوه بر نوع مصرفی که خواهد داشت به حمل مصرف آن توجه می‌شود. از آن جمله است: آفتابی یا سایه بودن محل ، روباز بودن یا قرار گرفتن درون تونل ، خشکی و نمناکی محل کار ، تغییرات دمایی که باید تحمل کند، فصل ساختن راه و مانند آن.

انواع مصالح سنگی آسفالت

مصالح سنگی درشت

شامل ذرات درشت تر از الک شماره 8 (یا 10) است. این مصالح که معمولا از شن طبیعی و سنگ یا قلوه سنگ شکسته است، باید عاری از مواد پوشاننده سطح دانه‌ها (مانند لای یا رس) یا هر نوع ماده مضر دیگر که مانع چسبیدن قیر به ذرات می‌شود ذرات سست و کلوخه‌های گلی و سنگهای تجزیه شده باشد. ساییدگی این مصالح در 500 دور چرخش ماشین لوس آنجلس نباید از 40 برای آستر و از 30 برای رویه تجاوز کند. همچنین باید لااقل 60 درصد وزنی دانه‌های درشت ، حداقل در دو چشمه شکسته باشند. مقاومت اینگونه مصالح در مقابل عوامل جوی پس از 5 چرخه آزمایش با سولفات سدیم نباید از 8 درصد بیشتر باشد.

مصالح سنگی ریز

به مصالحی اطلاق می‌گردد که از الک شماره 8 می‌گذرند، ولی روی الک شماره 200 باقی می‌مانند. این مصالح از شکستن سنگ یا شن یا از ماسه طبیعی یا مخلوطی از آنها بدست می‌آیند. مصالح سنگی ریز ، باید تمیز و سخت و بادوام و تا حد امکان گوشه‌دار و عاری از پوشش رسی ، لای یا هرگونه مواد مضر دیگر ، که مانع چسبیدن قیر به ذرات می‌گردد، باشند. علاوه بر آن باید عاری از کلوخه‌های رسی و دانه‌های سست سنگهای تجزیه شده باشند. مقاومت این مصالح در مقابل عوامل جوی پس از 5 چرخه آزمایش با سولفات سدیم باید کمتر از 8 درصد باشد (افت وزنی کمتر از 8 درصد).

مصالح سنگی فیلر (پرکننده)

فیلر به دانه‌های ریزی از مصالح سنگی اطلاق می‌شود که از الک شماره 200 می‌گذرند. این ذرات باید عاری از مواد آلی و رس باشند. فیلر را می‌توان از شکستن و خرد کردن سنگهای مناسب بدست آورد. هرگاه فیلر موجود (حاصل از شکستن سنگ یا قلوه سنگ و شن) کافی یا مرغوب نباشد، می‌توان از گرد سنگهای آهکی ، آهک شکفته ، سیمان پرتلند یا سایر موارد معدنی مشابه که خمیرسان نباشند و با استاندارد کار وفق دهند، استفاده کرد.

فیلر مصرفی در آسفالت ، چه به صورت فیلر موجود در مصالح سنگی درشت و ریز و چه به صورت فیلری که احیانا جداگانه تهیه و به مخلوط اضافه می‌شود، باید به اندازه‌ای باشد که دانه بندی مصالح سنگی و فیلر به روی هم در حدود فرمول کارگاهی شود.

ویژگیهای مصالح سنگی بتن آسفالتی

مصالح سنگی بتن آسفالتی باید دارای دانه بندی پیوسته باشد. به نحوی که ذرات ریز فضاهای بین ذرات درشت تر را پر نماید. دانه بندی مصالح سنگی و فضای خالی آن فوق العاده در کیفیت آسفالت حاصله تاثیر دارد. مصالح سنگی پس از آن که بر طبق فرمول کارگاهی مخلوط شدند، باید آزمون ارزش ماسه‌ای بر روی آنها انجام شود. نتیجه این آزمون باید لااقل 50 باشد. قیر مصنوعی در آسفالت گرم معمولا 70/60 است. البته ممکن است، با توجه به وضع آب و هوا و نوع ترافیک ، از انواع دیگر قیر نیز استفاده شود. مقدار قیر مصرفی در مخلوط آسفالت بیشتر به صورت درصد قیر نسبت به مخلوط آسفالت نشان داده می‌شود.

کمیت و کیفیت مصالح سنگی و قیر و نحوه اختلاط آنها معمولا بر طبق بررسیهایی که در مورد همان کار مخصوص انجام گرفته و به طرح آسفالت موسوم است، انجام می‌شود. آسفالتها انواع دیگری نیز دارند که از آن میان می‌توان از آسفالت نفوذناپذیر نام برد که برای جلوگیری از نفوذ آب به داخل جسم راه اجرا می‌شود یا آسفالت سرد که در آن به عنوان ماده چسبنده از مخلوط قیر و قطران ، که در سرما نیز مایع است، استفاده می‌شود. آسفالت سرد را بیشتر بطور برجا می‌سازند.
نوشته شده توسط سهیل در 85/08/24 |
آرماتورهای غیر فولادی
در سال های اخیر استفاده محدودی از آرماتورهای غیر فلزی آغاز گشته است هر چند تحقیقات بر روی کاربرد وسیعتر آنها و عملکرد دراز مدت این نوع آرماتورها ادامه دارد این آرماتورها که معروف به آرماتورهای با الیاف پلاستیکی (FRP) هستند از الیاف مختلفی چون الیاف شیشه ای (GFRP) الیاف آرامیدی (Afrp) والیاف کربنی (CFRP) در یک رزین چسباننده تشکیل شده اند.

خاصیت عمده این آرماتورها که سبب کار برد آنها شده است مقاومت در برابر خوردگی آنهاست که می تواند در محیط های بسیار خورنده دوام دراز مدتی داشته باشند. علاوه بر این مقاومت بالا، مقاومت به خستگی بالا، ظرفیت بالای تغییر شکل ارتجاعی، مقاومت الکتریکی زیاد و هدایت مغناطیسی پایین و کم این مواد از مزایای آنها شمرده می شود. البته این مواد معایبی چون کرنش گسیختگی کم و شکننده بودن و خزش زیاد و تفاوت قابل ملاحظه ضریب انبساط حرارتی آنها در مقایسه با بتن را به همراه دارند.

اخیراً از الیاف مختلف شبکه هایی بافته شده و به صورت یک شبکه آرماتور در سطح بتن برای کنترل ترک و کم کردن عرض آن و همچنین در دیوارهای نمای بتنی ازآن استفاده می کنند. تحقیقات روی کاربرد صفحات الیافی به جای صفحات فولادی برای تقویت قطعات خمشی و تیرها و دال ها به ویژه در پل ها ادامه دارد. این صفحات با رزین های اپوکسی به نواحی کششی از خارج اتصال داده می شود. کاربرد صفحات با الیاف کربنی برای این تقویت بیشتر رایج گشته و در چندین پل در ژاپن و در بعضی کشورهای اروپایی از آن استفاده شده است.

نوشته شده توسط سهیل در 85/08/24 |

مقابله با خوردگی بتن

مسأله خوردگی فولاد در بتن از معضلات عمده کشورهای مختلف جهان است. این مسأله حتی در کشورهای پیشرفته همچون آمریکا، کانادا، ژاپن و بعضی کشورهای اروپایی هزینه های زیادی را برای تعمیر آنها به دنبال داشته است. به عنوان مثال درگزارش های اخیر بررسی پل ها در امریکا حدود 140،000 پل مسأله داشته اند. این مسأله در کشورهای در حال توسعه و در کشورهای حاشیه خلیج فارس بسیار شدیدتر بوده و سازه های بتنی زیادی در زمانی نه چندان طولانی دچار خوردگی و خرابی گشته اند. بررسی ها در این مناطق نشان می دهد که اگر مصالح مناسب انتخاب گردد، بتن با مشخصات فنی ویژه این مناطق طرح گردد، در اجرای بتن از افراد کاردان استفاده شود و سرانجام اگر عمل آوری کافی ومناسب اعمال شود، بسیاری از مسائل بتن بر طرف خواهد گشت. به هرحال برای پیشگیری در سال های اخیر روش ها و موادی توصیه و به کار گرفته شده است که تا حدی جوابگوی مسأله بوده است.

استفاده از آرماتورهای ضدزنگ و نیز آرماتورهای با الیاف پلاستیکیfrp یکی از این روش ها است که به علت گرانی آن هنوز کاملا توسعه نیافته است. به علاوه عملکرد دراز مدت این مواد باید پس از تحقیقات روشن گردد.

از روش های دیگر کاربرد حفاظت کاتدیک در بتن می باشد با استفاده از جریان معکوس با آند قربانی شونده می توان محافظت خوبی برای آرماتورها ایجاد نمود. این روش نیاز به مراقبت دائم دارد ونسبتا پرخرج است ولی روش مطمئنی می باشد.

برای محافظت آمارتور در مقابل خوردگی، چند سالی است که از آرماتور با پوشش اپوکسی استفاده می شود. تاریخچه مصرف این آرماتورها بویژه در محیط های خورنده نشان می دهد که در بعضی موارد این روش موفق و در پاره ای نا موفق بوده است. به هرحال اگر پوشش سالم بکار گرفته شود با این روش می توان حدود 10 تا 15 سال خوردگی را عقب انداخت.

استفاده از ممانعت کننده ها و بازدارنده های خوردگی بتن نیز به دو دهه اخیر برمی گردد. مصرف بعضی از این مواد همچون نیترات کلسیم و نیترات سدیم جنبه تجارتی یافته است. به هر حال عملکرد این مواد در تاخیر انداختن خوردگی در تحقیقات آزمایشگاهی و نیز در محیط های واقعی مناسب بوده است. بازدارنده های دیگری از نوع آندی و کاتدی مورد آزمایش قرار گرفته اند ولی دلیل گرانی زیاد هنوز کاربرد صنعتی پیدا نکرده اند.

برای محافظت بیشتر آرماتور و کم کردن نفوذپذیری پوشش های مختلف سطحی نیز روی بتن آزمایش و به کار گرفته شده است. این پوشش ها که اغلب پایه سیمانی و یا رزینی دارند با دقت روی سطح بتن اعمال می گردند. عملکرد دوام این پوشش به شرایط محیطی وابسته بوده و در بعضی محیط ها عمر کوتاهی داشته و نیاز به تجدید پوشش بوده است. روی هم رفته پوشش های با پایه سیمانی هم ارزانتر بوده و هم به علت سازگاری با بتن پایه پیوستگی و دوام بهتری در محیط های خورنده و گرم نشان می دهند.

با پیشرفت روزافرون انقلاب تکنولوژیک به ویژه در تولید بتن های خاص برای مناطق و شرایط خاص می توان از این بتن ها در ساخت وسازهای آینده استفاده نمود. دانش استفاده صحیح از مصالح، اجرای مناسب و عمل آوری کافی می تواند به دوام بتن ها در مناطق خاص بیفزاید. تحقیفات گسترده و دامنه داری برای بررسی دوام بتن های خاص در شرایط ویژه و در دراز مدت بایستی برنامه ریزی و به صورت جهانی به اجرا گذاشته شود.

نوشته شده توسط سهیل در 85/08/24 |

بتنها با عملکرد و دوام زیاد

از آنجا که رسیدن به مقاومت بالا در بتن از اهداف دست اندرکاران کارهای بتنی در دو دهه اخیر بوده است، ابتدا این نوع بتن با مقاومت بیش از MPA50 ساخته شد.با پایین آوردن نسبت آب به سیمان تا حد 3/0 رسیدن به چنین مقاومتهایی بسیار آسان است. برای ساخت بتن هایی با مقاومت بیشتر و در حد Mpa 110-80 و برای تقویت ناحیه فصل مشترک سنگدانه درشت و خمیر سیمان مواد سیلیسی فعال و غیر بلوری به نام دوده سیلیس به کار گرفته شد. همزمان سنگدانه هایی با مقاومت بیشتر و با دانه بندی مناسب تر و با کنترل حداکثر اندازه سنگدانه در این مخلوط ها به کار رفت.

از آنجا که در کاربرد این بتن گاه مقادیر بالایی سیمان و بیش از 400 کیلوگرم (حتی تا 500 کیلوگرم) مصرف می شد، علاوه بر گرانی این بتن، ترک هایی نیز حین ساخت به دلیل جمع شدگی پلاستیکی و ناشی از خشک شدن بیشتر این بتن ها و نیز ترک های حرارتی بوجود آمد. همچنین با افزایش این مقاومت تردی و شکنندگی بتن نیز افزایش یافت. چنین بتنی نمی توانست در شرایط محیطی سخت و محیطهای خورنده به علت وجود ترک های زیاد دوام قابل قبولی داشته باشد.

به منظور افزایش دوام حین افزایش مقاومت ضمن کاربرد دوده سیلیس و کم کردن آب و مصرف فوق روان کننده، مقدار سیمان کاهش یافته و در عوض مواد پوزولانی همچون دوده سیلیس، خاکستر بادی، سرباره کوره های آهن گدازی، خاکستر پوسته برنج و بالاخره پوزولان های طبیعی به صورت مواد ریزدانه جایگزین آن گردید. امروز شاهد ساخت بتن هایی با دوام که نفوذپذیری کمی دارند و در مقابل حملات شیمیایی کلرورها و سولفات ها و گاز کربنیک و بعضاً واکنش قلیایی پایدارتر می باشند، هستیم.

برای مصرف این بتن در سازه های بلند و رفع نقیصه شکنندگی در پاره ای موارد از الیاف های کوتاه استفاده شده تا بدین وسیله نرمی این بتن ها افزایش یابد. از مزایای عمده این بتن ها کاهش وزن ساختمان ها به علت کم کردن ابعاد ستون ها، صرفه جویی در میزان بتن و فولاد، کوتاه شدن دوران ساخت، تغییر شکل های وابسته به زمان کمتر و پایایی و داوم بشتر آ نها می باشد.

به منظور کاستن وزن سازه های بتنی که با بتن با مقاومت زیاد ساخته می شوند چند سالی است که با مصرف بخشی از سنگدانه های سبک در آن، بتن های سبک تری تولید نموده اند. امروزه بتن هایی با وزن مخصوص 2 تن بر متر مکعب و مقاومت های mpa 80-60 در بعضی پروژه ها به کار رفته است. به علت دوام قابل قبولی که این بتن ها در آزمایشات متعدد از خود نشان داده اند مصرف آنها در چند سازه بتنی دریایی در محیط های خورنده در کشورهای نروژ، کانادا، ژاپن، آمریکا و استرالیا گزارش شده است.

در کشور ما نیز اخیراً با تولید دوده سیلیس در کارخانه های داخلی کاربرد این ماده در بتن آغاز گشته است. در چند پروژه در جنوب کشور که به علت داشتن آب و هوای گرم و محیطی خورنده برای بتن و نیز فولاد از سخت ترین شرایط محیطی برای بتن است، بتن با سیمان دارای حدود 7 تا 10 در صد میکرو سیلیس به عنوان جابگزین سیمان استفاده شده است. بایستی توجه داشت که به علت عدم آب انداختگی این بتن و واکنش های سریع و گرمای محیط خطر ایجاد ترک های پلاستیک در ساعات اولیه و سپس ترک های ناشی از خشک شدن و حرارتی در این بتن ها زیاد بوده و در صورت عدم کنترل و دقت و عمل آوری سریع و مناسب علیرغم مقاومت زیاد وجود ترک در این بتن ها سبب افزایش نفوذ پذیری آنها گشته و در نتیحه املاح و مواد خورنده به داخل بتن و خوردگی آرماتور خرابی بتن تشدید می گردد. در پاره ای از تونل های انتقال آب و نیز تونل سدها نیز از این ماده در طرح اختلاط بتن برای بتن پاشی پوشش استفاده شده است. پیوستگی خوب این بتن و کم شدن مصالح بازگشتی و مقاومت و دوام خوب از خصوصیات آن درپوشش تونل ها است. این ماده در لایه نهایی سرریز بعضی سدهای کشور نیز در حال استفاده و یا در آینده استفاده نخواهد شد. مصرف میکرو سیلیس در بتن سبب افزایش مقاومت سایشی و فرسایشی بتن می گردد.

نوشته شده توسط سهیل در 85/08/24 |
 

بتن

بتن و فولاد دو نوع مصالحی هستند که امروزه بیشتر از سایر مصالح در ساختمان انواع بناها از قبیل ساختمان پلها،ساختمان سدها، ساختمان متروها،ساختمان فرودگاه ها و ساختمان بناهای مسکونی و اداری و غیره به کار برده می شوند.و شاید به جرأت می توان گفت که بدون این دو پیشرفت جوامع بشری به شکل کنونی میسر نبود.با توجه به اهدافی که از ساخت یک بنا دنبال می شود،بتن و فولاد به تنهایی و یا به صورت مکمل کار برد پیدا می کنند. فولاد به لحاظ اینکه در شرایط به دقت کنترل شده ای تولید می شود و مشخصات و خواص آن از قبیل تعیین و با آزمایشات متعددی کنترل می شود،دارای کاربری آسانتر از بتن است. اما بتن در یک شرایط کاملا متفاوتی با توجه به پارامتر های مختلف از قبیل نوع سیمان،نوع مصالح و شرایط آب و هوایی تولید و استفاده می شود و عدم اطلاع کافی از خواص مواد تشکیل دهنده بتن و نحوه تولید و کاربرد آن می تواند ضایعات جبران ناپذیری را به دنبال داشته باشد.

با توجه به پیشرفت علم و تکنولوژی در قرن اخیر، علم شناخت انواع بتن و خواص آنها نیز توسعه قابل ملاحظه ای داشته است، به نحوی که امروزه انواع مختلف بتن با مصالح مختلف تولید و استفاده می شود و هر یک خواص و کاربری مخصوص به خود را داراست.هم اکنون انواع مختلفی از سیمانها که حاوی پوزولانها ،خاکستر بادی،سرباره کوره های آهن گدازی،سولفورها،پلیمرها،الیافهای مختلف،و افزودنیهای متفاوتی هستند،تولید می شد. ضمن اینکه تولید انواع بتن نیز با استفاده از حرارت،بخار،اتوکلاو،تخلیه هوا،فشار هیدرولیکی،ویبره و قالب انجام می گیرد.

بتن به طور کلی محصولی است که از اختلاط آب با سیمان آبی و سنگدانه های مختلف در اثر واکنش آب با سیمان در شرایط محیطی خاصی به دست می آیدو دارای ویژگیهای خاص است.

اولین سؤالی که پیش می آید این است که چه رابطه ای بین تشکیل دهنده بتن باید وجود داشته باشد تا یک بتن خوب به دست آید و اصولا بتن خوب دارای چه شرایط و ویژگیهایی است. رابطه بین اجزاء تشکیل دهنده بتن،در خواص فیزیکی و شیمیایی و همچنین نسبت اختلاط آنها با هم است.چه اگر مصالح یا آب و سیمانی با خواصی مناسب بتن با هم مخلوط گردند و در شرایط و محیطی مناسب به عمل آیند،یقینا بتن خوبی حاصل می شودو اصولا بتن خوب، بتنی است که دارای مقاومت فشاری دلخواه و رضایت بخشی باشد. رسیدن به یک مقاومت فشاری دلخواه و رضایت بخش بدین معناست که سایر خواص بتن مانند مقاومت کششی، وزن مخصوص، مقاومت دربرابر سایش، نفوذ ناپذیری، دوام، مقاومت دربرابر سولفاتها و ... نیز همسو با مقاومت فشاری، بهبود یافته و متناسب می شوند.

اگر چه شناخت مصالح مورد مصرف در ساخت بتن و همچنین خواص مختلف بتن کار آسانی نیست اما سعی می شود به خواص عمومی مصالح و همچنین بتن پرداخته شود.

بتن اینک با گذشت بیش از 170 سال از پیدایش سیمان پرتلند به صورت کنونی توسط یک بنّای لیدزی، دستخوش تحولات و پیشرفتهای شگرفی شده است.در دسترس بودن مصالح آن، دوام نسبتاً زیاد و نیاز به ساخت و سازهای فراوان سازه های بتنی چون ساختمان ها، پل ها، تونل ها، سدها، اسکله ها، راه ها و سایر سازه های خاص دیگر، این ماده را بسیار پر مصرف نموده است.

اینک حدود سه تا چهار دهه است که کاربرد این ماده ارزشمند در شرایط ویژه و خاص مورد توجه کاربران آن گشته است. اکنون کاملاً مشخص شده است که توجه به مقاومت تنها به عنوان یک معیار برای طرح بتن برای محیطهای مختلف و کاربریهای متفاوت نمی تواند جوابگوی مشکلاتی باشد که در درازمدت در سازه های بتنی ایجاد می گردد. چند سالی است که مسأله پایایی و دوام بتن در محیط های مختلف و به ویژه خورنده برای بتن و بتن مسلح مورد توجه خاص قرار گرفته است.مشاهده خرابی هایی با عوامل فیزیکی و شیمیایی در بتن ها در اکثر نقاط جهان و با شدتی بیشتر در کشور های در حال توسعه، افکار را به سمت طرح بتن هایی با ویژگی خاص و با دوام لازم سوق داده است. در این راستا در پاره ای از کشورها مشخصات و دستورالعمل ها واستانداردهایی نیز برای طرح بتن با عملکرد بالا تهیه شده و طراحان و مجریان در بعضی از این کشورهای پیشرفته ملزم به رعایت این دستورالعمل ها گشته اند.

در مواد تشکیل دهنده بتن نیز تحولات شگرفی حاصل شده است. استفاده از افزودنی های مختلف به عنوان ماده چهارم بتن، گسترش وسیعی یافته و در پاره ای از کشورها دیگر بتنی بدون استفاده از یک افزودنی در آن ساخته نمی شود. استفاده از سیمان های مختلف با خواص جدید و سیمان های مخلوط با مواد پوزولانی و نیز زائده های کارخانه های صنعتی روز به روز بیشتر شده و امید است که بتواند تحولی عظیم در صنعت بتن چه از نقطه نظر اقتصادی و چه از نظر دوام و نیز حفظ محیط زیست در قرن آینده بوجود آورد. در سازه های بتنی مسلح نیز جهت پرهیز از خوردگی آرماتور فولادی از مواد دیگری چون فولاد ضد زنگ و نیز مواد پلاستیکی و پلیمری (FRP) استفاده می شود که گسترش آن منوط به عملکرد آن در دراز مدت گشته است. با توجه به نیاز روز افزون به بتن های خاص که بتوانند عملکرد قابل و مناسبی در شرایط ویژه داشته باشند،سعی شده است تا در این مقاله به پاره ای از این بتن ها اشاره گردد. کاربرد مواد افزودنی به ویژه فوق روان کننده ها و نیز مواد پوزولانی به ویژه دوده سیلیس در تولید بتن با مقاومت زیاد و با عملکرد خوب مختصراً آورده می شود. بتن های خیلی روان که تحولی در اجرا پدید آورده است و نیز بتن های با نرمی بالا برای تحمل ضربه و نیروهای ناشی از زلزله نیز از مواردی است که باید به آنها اشاره نمود. کوشش های فراوان برای مبارزه با مسأله خوردگی آرماتور در بتن و راه حل ها و ارائه مواد جدید نیز در اواخر سالهای قرن بیستم پیشرفت شتابنده ای داشته است که به آنها اشاره خواهد شد.

افزودنی های خاص در شرایط ویژه :


برای ساخت بتن های ویژه در شرایط خاص نیاز به استفاده از افزودنی های مختلفی می باشد. پس از پیدایش مواد افزودنی حباب هواساز در سالهای 1940 کاربرد این ماده در هوای سرد و در مناطقی که دمای هوا متناوباً به زیر صفر رفته و آب بتن یخ می زند، رونق بسیار یافت. این ماده امروز یکی از پر مصرف ترین افزودنی ها در مناطق سرد نظیر شمال آمریکا و کانادا و بعضی کشورهای اروپایی است.

ساخت افزودنی های فوق روان کننده که ابتدا نوع نفتالین فرمالدئید آن در سالهای 1960 در ژاپن و سپس نوع ملامین آن بعداً در آلمان به بازار آمد شاید نقطه عطفی بود که در صنعت افزودنی ها در بتن پیش آمد. ابتدا این مواد برای کاستن آب و به دست آوردن کارایی ثابت به کار گرفته شد و چند سال بعد با پیدایش بتن های با مقاومت زیاد نقش این افزودنی اهمیت بیشتری یافت. امروزه بتن های مختلفی برای منظور ها و خواص ویژه و نیز به منظور مصرف در شرایط خاص با این مواد ساخته می شود که ازمیان آنها به ساخت بتن های با مقاومت زیاد، بتن های با دوام زیاد، بتن های با مواد پوزولانی زیاد (سرباره کوره های آهن گدازی و خاکستر بادی)، بتن های با کارایی بالا، بتن های با الیاف و بتن های زیر آب و ضد شسته شدن می توان اشاره نمود.

بتن های با کارآیی بسیار زیاد که چند سالی است از پیدایش آن در جهان و برای اولین بار در ژاپن نمی گذرد، تحول جدیدی در صنعت ساخت و ساز بتنی ایجاد کرده است. این بتن که نیاز به لرزاندن نداشته و خود به خود متراکم می گردد، مشکل لرزاندن در قالب های با آرماتور انبوه و محلهای مشکل برای ایجاد تراکم را حل نموده است. این بتن علیرغم کارایی بسیار زیاد خطر جدایی سنگدانه ها و خمیر بتن را نداشته و ضمن ثابت بودن کارایی و اسلامپ تامدتی طولانی می تواند بتنی با مقاومت زیاد و دوام و پایاپی مناسب ایجاد کند. در طرح اختلاط این بتن باید نسبت های خاصی را رعایت نمود. به عنوان مثال شن حدود 50 درصد حجم مواد جامد بتن را تشکیل داده و ماسه حدود 40 درصد حجم ملات انتخاب می شود. نسبت آب به مواد ریزدانه و پودری بر اساس خواص مواد ریز بین 9/0 تا 1 می باشد. با روش آزمون و خطا نسبت دقیق آب به سیمان و مقدار ماده فوق روان کننده مخصوص برای مصالح مختلف تعیین می گردد. از این بتن با استفاده از افزودنی دیگری که گرانروی بتن را می افزاید در زیر آب استفاده شده است.
نوشته شده توسط سهیل در 85/08/24 |


تصویر

ریشه لغوی

کلمه سیمان از یک لغت لاتین به نام سی‌منت ( cement ) گرفته شده است و ماده ای است که دارای خاصیت چسبانندگی مواد به یکدیگر است و در حقیقت ، واسطه چسباندن است.

سیمان در صنایع ساختمانی

در صنایع ساختمانی ، سیمان به ماده ای گفته می‌شود که برای چسباندن مصالح مختلف به یکدیگر از قبیل سنگ و شن ، ماسه ، آجر و غیره بکار می‌رود و ترکیبات اصلی این سیمان از مواد آهکی است. سیمانهای آهکی معمولا از ترکیبات سیلیکات و آلومیناتهای آهک تشکیل شده‌اند که هم به‌صورت طبیعی یافت می‌شوند و هم قابل تولید در کارخانجات سیمان‌سازی هستند.

تاریخچه

اگرچه از زمانهای بسیار گذشته اقوام و ملل مختلف به نحوی با استفاده از سیمان در ساخت بنا سود می‌جستند، ولی اولین بار در سال 1824 ، سیمان پرتلند به نام "ژوزف آسپدین" که یک معمار انگلیسی بود، ثبت شد. به لحاظ شباهت ظاهری و کیفیت بتن‌های تولید شده از سیمانهای اولیه به سنگهای ناحیه پرتلند در دورست انگلیس ، سیمان به نام سیمان پرتلند معروف شد و تا به امروز برای سیمانهایی که از مخلوط نمودن و حرارت دادن مواد آهکی و رسی و مواد حاوی سیلیس ، آلومینا و اکسید آهن و تولید کلینکر و نهایتا آسیاب نمودن کلینکر بدست می‌آید، استفاده می‌شود.

ساختار سیمان

اساسا سیمان با آسیاب نمودن مواد خام از قبیل سنگ و آهک و آلومینا و سیلیسی که به صورت خاک رس و یا سنگهای رسی وجود دارد و مخلوط نمودن آنها با نسبتهای معین و با حرارت دادن در کوره‌های دوار تا حدود 1400درجه سانتی‌گراد بدست می‌آید. در این مرحله ، مواد در کوره تبدیل به گلوله‌های تقریبا سیاه رنگی می‌شوند که کلینکر نامیده می‌شود.

کلینکر پس از سرد شدن ، با مقداری سنگ گچ به‌منظور تنظیم گیرش ، مخلوط و آسیاب شده و پودر خاکستری رنگی حاصل می‌شود که همان سیمان پرتلند است. با توجه به نوع و کیفیت مواد خام ، سیمان با دو روش عمده‌تر و خشک تولید می‌شود، ضمن اینکه روشهای دیگری نیز وجود دارد. البته امروزه عمومـا از روش خشک در تولید سیمان استفاده می‌شود، مگر در مواردی که مواد خام ، روش تر را ایجاب کند، زیرا در روش خشک ، انرژی کمتری برای تولید مورد نیاز است.

ترکیبات شیمیایی سیمان

مواد خام مورد مصرف در تولید سیمان در هنگام پخت با هم واکنش نشان داده و ترکیبات دیگری را بوجود می‌آورند. معمولا چهار ترکیب عمده به‌عنوان عوامل اصلی تشکیل دهنده سیمان در نظر گرفته می‌شوند که عبارتند از:


  • سه کلسیم سیلیکات (3O2=C3S)

  • دو کلسیم سیلیکات ( 2CaOSiO2=C2S)

  • سه کلسیم آلومینات (3CaOAl2O3=C3A)

  • چهار کلسیم آلومینو فریت (4CaOAl2O3Fe2O3)

که اختصارا اکسیدهای CaO را با C و SiO2 را با S و Al2O3 را با A و Fe2O3 را با F نشان می‌دهند. سیلیکاتهای C3S و C2S مهمترین ترکیبات سیمان در ایجاد مقاومت خمیر سیمان هیدراته می‌باشند. در واقع سیلیکاتها در سیمان ، ترکیبات کاملا خالصی نیستند، بلکه دارای اکسیدهای جزئی به‌صورت محلول جامد نیز می‌باشند. این اکسیدها اثرات قابل ملاحظه ای در نحوه قرار گرفتن اتمها، فرم بلوری و خواص هیدرولیکی سیلیکاتها دارند.

ترکیبات دیگری نیز در سیمان وجود دارند که از نظر وزن قابل ملاحظه نیستند، ولی تأثیرات قابل ملاحظه ای در خواص سیمان دارند که عمدتا عبارتند از: MgO،TiO2،Mn2O3،K2O،NaO2، که اکسیدهای سدیم و پتاسیم به نام اکسیدهای قلیایی شناخته شده‌اند. آزمایشها نشان داده است که این قلیائی‌ها با بعضی از سنگدانه‌ها واکنش نشان داده‌اند و حاصل این واکنش باعث تخریب بتن شده است. البته قلیائی‌ها در مقاومت بتن نیز اثر دارند.

وجود سه کلسیم آلو مینات (C3A) در سیمان نقش عمده ای در مقاومت سیمان به جزء در سنین اولیه ندارند و در برابر حملات سولفاتها نیز که منجر به سولفوآلومینات کلسیم می‌شود، مشکلاتی به بار می‌آورد، اما وجود آن در مراحل تولید ، ترکیب آهک و سیلیس را تسهیل می‌کند. میزان C4AF در سیمان هم در مقایسه با سه ترکیب دیگر کمتر است و تأثیر زیادی در رفتار سیمان ندارند، ولی در واکنش با گچ ، سولفو فریت کلسیم را می‌سازد و وجود آن به هیدراسیون سیلیکاتها شتاب می‌بخشد.

مقدار و اندازه واقعی اکسیدها در ترکیبات انواع سیمان ، مختلف است. البته باقی مانده نامحلول نیز که عمدتا از ناخالصی‌های سنگ گچ حاصل می‌گردد، اندازه گیری می‌شود، تا حدود 1,5 درصد وزن در سیمان مجاز است. افت حرارتی نیز که دامنه کربناسیون و هیدراسیون آهک آزاد و منیزیم آزاد را در مجاورت هوا نشان می‌دهد، تا حدود 3 الی 4 در صد وزن سیمان اندازه گیری می‌شود.

هیدراسیون سیمان

ماده مورد نظر ما ملات یا خمیر سیمان است که با اختلاط آب و پودر سیمان ماده چسباننده ای می‌شود. در واقع سیلیکاتها و آلومیناتهای سیمان در مجاورت آب محصولی هیدراسیونی را تشکیل می‌دهند که کم‌کم با گذشت زمان ، جسم سختی بوجود می‌آید.

دو ترکیب عمده سیلیکاتی سیمان یعنی C3S و C2S عوامل عمده سخت شدن سیمان هستند و عمل هیدراسیون روی C3S سریعتر از C2S انجام می‌گیرد.

حرارت هیدراسیون

همانند هر واکنش شیمیایی ، هیدراسیون ترکیبات سیمان نیز حرارت‌زا است و به میزان حرارتی که در هر گرم از سیمان هیدراته در اثر هیدراسیون در دمای معینی تولید می‌گردد، حرارت هیدراسیون گفته می‌شود و به روشهای مختلفی قابل اندازه گیری است. درجه حرارت و دمائی که در آن عمل هیدزاسیون انجام می‌شود، تأثیر قابل ملاحظه ای در نرخ حرارت تولید شده است دارد.

برای سیمانهای پرتلند معمولی ، حدود نصف کل حرارت تا سه روز و حدود 3,4 حرارت تا حدود 7 روز و تقریبا 90 در صد حرارت در 6 ماه آزاد می‌شود. در واقع حرارت هیدراسیون بستگی به ترکیب شیمیایی سیمان دارد و تقریبا برابر است با مجموع حرارتهای ایجاد شده یکایک ترکیبات خالص سیمان ، اگر به صورت جداگانه هیدراته شود.

هر گرم از سیمان تقریبا 120 کالری حرارت آزاد می‌کند. چون هدایت حرارتی بتن کم است، لذا حرارت می‌تواند به‌عنوان یک عایق حرارتی عمل نماید. از طرف دیگر حرارت تولید شده بوسیله هیدراسیون سیمان می‌تواند از یخ زدن آب در لوله‌های موئین بتن تازه ریخته شده جلوگیری نماید. بنابراین آگاهی به خواص حرارت‌زایی سیمان می‌تواند در انتخاب نوع مناسب سیمان برای هدف مشخصی مفید باشد.

همانطور که گفته شد، نقش اصلی در مقاومت سیمان C3S و C2S ایفا می‌کنند و C3S در 4 هفته سنین اولیه و C2S پس از آن مقاومت سیمان را ایجاد می‌کنند. نقش این دو ترکیب در مقاومت سیمان پس از یک سال تقریبا مساوی می‌شود.

تصویر

آزمایشهای سیمان

به لحاظ اهمیت کیفیت سیمان در ساختن بتن ، معمولا تولید کنندگان ، آزمایشهای متعدد و استاندارد شده ای را برای کنترل کیفیت سیمان انجام می‌دهند و بعضا نیز مصرف‌کنندگان برای اطمینان خاطر ، خواص سیمان تولید شده را از کارخانجات درخواست می‌کنند و گاها نیز آزمایشهایی انجام می‌دهند. خواص فیزیکی سیمان عمدتا عبارتست از نرمی سیمان ، گیرش سیمان ، سلامت سیمان و مقاومت سیمان.

نرمی سیمان

از آنجا که هیدراسیون از سطح ذرات سیمان شروع می‌شود، مساحت تمامی سطح سیمان موجود در هیدراسیون شرکت دارند. بنابراین نرخ هیدراسیون بستگی به ریزی سیمان دارد و مثلا برای کسب مقاومت سریعتر نیز به سیمان نرم تر یا ریزتر می‌باشد. اما باید توجه داشت که همیشه یک سیمان نرم از نظر اقتصادی و فنی مقرون به صرفه نیست، زیرا هزینه آسیاب کردن و اثرات بیش از حد نرم بودن سیمان بر خواص دیگر آن مانند نیاز بیشتر به گچ برای تنظیم گیرش ، کارآیی بتن تازه و سایر موارد نیز باید مد نظر باشد.

نرمی یکی از خواص عمده سیمان است که معمولا در استانداردها با سطح مخصوص تعیین می‌شود (m2/kg). روشهای متداول و متفاوتی برای تعیین نرمی سیمان در دنیا بکار گرفته می‌شود. استاندارد ملی ایران به شماره 390 تعیین نرمی سیمان را مشخص می‌کند.

گیرش سیمان

کلمه گیرش برای سفت شدن خمیر سیمان بکار برده می‌شود، یعنی تغییر وضعیت از حالت مایع به جامد. گیرش به‌علت هیدراسیون C3S و C2A با افزایش دمای خمیر سیمان اتفاق می‌افتد. گیرش اولیه مربوط به افزایش سریع دما و گیرش نهایی مربوط به دمای نهایی است. مدت زمان گیرش سیمان با افزایش درجه حرارت کاهش می‌یابد، ولی آزمایش نشان داده است که در دمای حدود 30 درجه سانتی‌گراد ، اثر معکوس را می‌توان مشاهده نمود. در درجات حرارت پائین ، گیرش سیمان کند می‌شود.
نوشته شده توسط سهیل در 85/08/24 |

آزبست:

به کانیهایی که دارای بافت الیافی هستند اصطلاحا آزبست گفته می‌شود. آزبستها به دو گروه تقسیم می‌شوند: خانواده سرپانتینها که کانی مهم این گروه کریزوتیل (Chrysotile) است و دوم خانواده آمفیبول که پنج کانی آنتوفیلیت ، کروسیدولیتها ، اکتینولیت و آموسیت می‌باشد.

آزبستهای خانواده آمفیبول ساختمان مشابه دارند. دو صفحه Si4O11 توسط کاتیونها به یکدیگر متصل می‌شوند و به دلیل ضعیف بودن پیوندها کاتیونها با این صفحات ، در این امتداد به سهولت قابل تقسیم به الیاف ظریفتر هستند. تمامی آمفیبولها این خاصیت را ندارند. ساختمان بلورین کریزوتیل مشابه کائولین است. تنها به جای ژیپسیت در شبکه آن بروسیت قرار دارد.


نحوه تشکیل آزبستها

کریزوتیل

حدود 93 تا 94 درصد آزبست مصرفی دنیا از نوع کریزوتیل است. کریزوتیل در دو شرایط مهم تشکیل می‌شود.


  • از دگرگونی و یا آلتراسیون سنگهای مافیکی و اترامافیکی از منیزیم.
  • در اسکارنهای منیزیم‌دار

پریدوتیتها (بخصوص هارزبورگیت و ورلیت) با نسبت Mg:Si در حدود 1.5 در شرایط مناسب به کریزوتیل تبدیل می‌شوند. در دونیت نسبت Mg:Si در حد 2 بوده ، بنابراین برای تشکیل کریزوتیل باید به سنگ Si اضافه شود و یا Mg کاهش یابد. در پیروکسینت نسبت Mg:Si کمتر از 1.5 بوده برای تشکیل کریزوتیل باید Si کاهش و یا Mg افزایش یابد. کریزوتیل به صورت رگچه یافت می‌شود.
جهت الیاف کریزوتیل عمود بر امتداد رگچه‌هاست. رگچه‌ها در مجموع بافت مشبک و یا استوک ورک در سنگ دارند. اسکارنهای منیزیم‌دار در مجاور توده‌های مافیکی در سنگهای دولومیتی تشکیل می‌شوند. اسکارنهای منیزیم‌دار دارای کریزوتیل هستند. در خصوص نحوه تشکیل رگچه‌های کریزوتیل سه نظریه مطرح شده است.



تصویر

  • تبلور مجدد سرپانتین که در درزه‌ها به روش متابوماتیزم تشکیل شده است.
  • پر شدن درزه‌ها از محلولی که از آن کریزوتیل متبلور شده است.
  • باز شدن درزه‌ها ضمن رشد الیاف کریزوتیل.

آموسیت و کروسیدولیت در سنگهای غنی از آهن که تحت تاثی دگرگونی نوع دینامیکی قرار گرفته و محلولهای گرمایی با افزودن Na (کروسیدولیت) و Mg (آموسیت) تشکیل شده‌اند و ترمولیت و اکتینولیت غالبا در اسکارنها تشکیل می‌شوند ترمولیت در اسکارنهای منیزیم‌دار و اکتینولیت در اسکارنهای کلسیم‌دار که حاوی ذخایر آهن هستند، تشکیل می‌شوند. آنتوفیلیت بیشتر در سنگهای الترامافیکی که تحت تاثیر دگرگونی ناحیه‌ای یا مجاورتی قرار گرفته‌اند، تشکیل می‌شود.

خصوصیات ویژه آزبستها

مقاومت شیمیایی

مقاومت شیمیایی انواع آزبستها متفاوت است. کریزوتیل با آن که خاصیت شکل پذیری بسیار خوب دارد، مقاومت شیمیایی آن ناچیز است. به عکس آنتوفیلیت که خاصیت الاستیکی و شکل پذیری آن حداقل است، بالاترین مقاومت شیمیایی را در مقابل اسیدها دارد. بیشتر آزبستهای خانواده آمفیبول ، مقاومت شیمیایی بالاتر از کریزوتیل دارند.

مقاومت حرارتی

درصد آب آزاد شده از آزبستها در مدت دو ساعت و در دماهای متفاوت اندازه گیری شده است. میزان آب آزاد شده از کریزوتیل در حرارت بالا، بیش از دیگر آزبستهاست. چنانچه کریزوتیل در شرایط فشار بالا به پودر تبدیل شود، حالت تبلور خود را از دست می‌دهد و به جسمی بی‌شکل تبدیل می‌گردد. کریزوتیل از نظر انعطاف پذیری بهترین نوع آزبستها شمرده می‌شود، ولی مقاومت شیمیایی آن اندک است. بر عکس آنتومیلیت دارای خاصیت انعطاف پذیری اندک و مقاومت شیمیایی بالاست.

تصویر

کابرد آزبستها

آزبستها کم در 3000 نوع فرآورده متفاوت به مصرف می‌رسند. آزبستها را بر اساس طول الیاف انعطاف پذیری و رنگ به درجات مختلف تقسیم می‌نمایند. حدود 65 تا 70 درصد آزبستها در ساخت انواع محصولات آزبست سیمانی به مصرف می‌رسد. کریزوتیل به سادگی به الیاف بسیار ظریف ابریشمی قابل جدا شدن است. بیش از 95 درصد مصرف آزبستها به کریزوتیلها اختصاص دارد. از کریزوتیلهای طویل و مرغوب جهت بافت لباسهای نسوز ، نمد|نمدها و دیگر محصولات نسوز استفاده می‌شود. ارزش اقتصادی کریزوتیل به طول آن بستگی دارد.

آنتوفیلیت ، آکتینولیت و ترمولیت به دلیل انعطاف ناپذیری و خاصیت شکنندگی مصارف محدود دارند. آموسیت دارای الیاف طویل و مقاوم در برابر واکنشهای شیمیایی است، لذا از آن در ساخت ظروف شیمیایی استفاده می‌شود. موارد دیگر مصرف آن در پوششهای سبک حرارتی ، پوشش لوله‌ها بلوکهای منیزیتی و سیمان است. الیاف کروسیدولیت به خوبی آموسیت نیست، اما به دلیل مقاوم بودن در مقابل واکنشهای شیمیایی از آن در ساخت ظروف مخصوص استفاده می‌شود. مصارف دیگر کروسیدولیت در بافت پارچه‌های نسوز و غیره است.

مهمترین محصولات آزبستی

  • محصولات آزبستی سیمانی : شامل لوله‌های آزبست سیمانی ، ناودانی و صفحات ایرانیت که در صنایع مختلف بکار می‌روند.

  • جامه‌های نسوز : لباس ، جلیفه ، نمدها و دیگر مواد نسوز.
  • کاغذهای آزبستی : از این نوع کاغذها به عنوان پوشش لوله‌ها و عایقهای الکتریکی استفاده می‌کنند.

  • مواد مالشی و حرارتی : صفحه کلاچ ، لنت ترمز ، انواع واشر و غیره.
  • به عنوان ماده پرکننده : در آسفالت ، رنگ شیمیایی ، کاشی ، پلاستیک و ... .

میزان تولید

میزان آزبست تولیدی جهان در سال 1954 بالغ بر 1670000 تن، در سال 1964 حدود 3 میلیون تن در سال 1979 بالغ بر 5277591 تن بوده که در سال 1997 به 2523808 تن کاهش یافته است. کروسیدولیت و آموسیت بطور عمده در آفریقای جنوبی بهره برداری می‌شود. کاهش تولید آزبست و محصولات آن از 1987 به دلیل ارتباط بیماریهای مختلف با الیاف آزبستی بوده است.

معادن آزبست ایران

معادن آزبست ایران غالبا در سنگهای افیولیتی یافت می‌شوند. معدن حاجات در جنوب بیرجند، مهمترین معدن آزبست ایران محسوب می‌گردد.
نوشته شده توسط سهیل در 85/08/24 |
آزبست يا پنبه كوهي:

آزبست واژه‌اي است كلي كه براي تمام كانيهاي سيليكاته با خاصيت جدا شدن به صورت رشته هاي قابل انعطاف به كار مي رود. به علت داشتن ويژگيهاي نسوز بودن و قابليت انعطاف بصورت يك ماده صنعتي با ارزش در آمده است كه براي آن بيش از 3000 مورد استفاده شناخته شده است مانند لنت ترمز ، پارچه هاي نسوز ، عايق هاي حرارتي. آزبست ها را مي توان به دو گروه عمده سرپانتين و آمفيبول تقسيم كرد. كريزوتيل كه يك هيدروسيليكات منيزيم با فرمول شيميايي Mg3Si2 O5 (OH)4 است. نوعي آزبست سرپانتين و با ارزش ترين نوع مي باشد كه تمام آزبست هاي تجاري از آن مشتق مي گردند ، رشته هاي محكم و ابريشمي كريزوتيل به آساني ريسيده شده و تا حرارت 275 درجه سانتيگراد را تحمل مي كنند گسترش آنها بيشتر در سرپانتين كه نوعي سنگ حاصل از تجزيه سنگهاي فوق قليايي نظير پريدوتيت تحت شرايط دگرگوني درجه پايين و متوسط مي باشد بنظر مي رسد سرپانتين از تجزيه شدن اليوين توسط محلولهاي گرم حاصل از سرد شدن ماگما كه از نظر شيميايي نيز فعال هستند به وجود آمده باشد. كريزوتيلها رگه هايي از رشته ها را داخل سرپانتين ايجاد مي كنند كه ممكن است 20% سنگ را در بر گيرد. حداقل پنج نوع آزبست آمفيبولي شناخته شده اند. ولي كرسيدوليت كه يك آمفيبول آهن سديم دار با فرمول شيميايي Na2 ( Fe3+ )2 ( Fe2+ )3 Si8 O22 (OH)2 مي باشد. معموليترين نوع آن و بيشتر به نام آزبست آبي يا پنبه كوهي آبي معروف است. كرسيدوليت كه رشته هاي ضخيم و طويلي است نسبت به كريزوتيل استحكام بيشتر و دوام كمتري دارد. همچنين مقاومت آن در برابر حرارت كمتر مي باشد. ساير انواع آزبست آمفيبولي كاربرد كمتري دارند و مهمترين كاربردشان در تهيه مواد عايق است. كرسيدوليت كه بيشتر در سنگهاي دگرگوني نظير اسليت و شيست يافت مي شود بنظر مي رسد از دگرگوني ساير كانيها تحت دما وفشار بالاي محيطي ، حاصل از عمق تدفين به وجود مي آيد. عليرغم كاربرد گسترده آزبست دفتر حفاظت از محيط فدرال (EPA) منعي تدريجي را براي توليدات جديد آزبستي قرار داد و اين ممنوعيت اعمال گرديد. زيرا برخي از فرمهاي آزبست چنانچه توسط استنشاق وارد ريه ها شوند مي توانند به ان آسيب رسانده و منجر به سرطان ريه شوند. هنگامي كه قوانين (EPA) بصورت قانوني درآمد توجه كمي را به موضوع خطرات آزبست مبذول داشت و در سال 1991 پنج حوزه قضايي در خواست لغو ممنوعيت مصرف آزبست توسط EPA را داشتند خط مشي EPA بر اين اساس بود كه تمام فرمهاي آزبست خطرناك هستند در حاليكه مطالعات نشان مي دهند تنها فرم آمفيبولي آن خطرناك است. كريزوتيل كه رشته هاي مجعدي هستند در ريه ها جاي گيري نمي كنند بعلاوه رشته هاي آن معمولا در بافتها محلول و ناپديد مي شوند. در مقابل كرسيدوليت كه رشته هاي نازك و صافي هستند به ريه ها وارد شده و آنجا باقي مي مانند. اين رشته ها به بافت ريه آسيب رسانده و در دراز مدت منجر به سرطان ريه مي گردد. بنابراين آزبست هايي كه باعث سزطان ريه مي شود مربوط به كرسيدوليت هستند نه كريزوتيل ، از آنجايي كه حدود 95% آزبست هاي استفاده شده در امريكا از نوع كرسيدوليت مي باشد. مردم مي پرسند آيا خطر آزبست ها بطور اغراق آميزي بيان شده است؟
خارج ساختن آزبست ها از ساختمانهايي كه در آنها آزبست به كار رفته ممكن است 100 بيليون دلار هزينه داشته باشد برخي مطالعات اخير نشان مي دهند هواي داخل چنين ساختمانهايي داراي مقداري از رشته هاي آزبستي هستند كه به همان مقدار در هواي خارج از ساختمان وجود دارد. بعلاوه خارج ساختن نامناسب ميزان رشته هاي آزبستي كه مي توانند آلودگي ايجاد كند ، در بيشتر موارد در اثر اين خارج كردن هاي نامناسب ميزان رشته هاي آزبستي كه مي توانند توسط هوا جابجا شوند ، مقدارش به مراتب بيشتر از مواقعي مي شود كه آزبست ها به همان صورت در محل باقي مي ماند. مشكل آلودگي آزبست ها ، نمونه خوب تاثير زمين شناسي بر زندگي ما و اينكه چرا اطلاعات علوم پايه مهم هستند، مي‌باشد

:: تهيه و ترجمه: رقيه نعمتي

نوشته شده توسط سهیل در 85/08/24 |
اولین بار تئوفراستوس که از شاگردان ارسطو بود در کتاب خود بنام درباره سنگها به ماده بدون نامی، شبیه چوب پوسیده که در اثر اختلاط با نفت می‌سوزد، بدون آنکه آسیبی ببیند در ۳۰۰ سال قبل از میلاد اشاره کرده‌است که بعد‌ها این ماده آزبست نام گرفت. در ساختمان آزبست، پنبه کوهی یا پنبه نسوز عناصری مانند سیلیس، منیزم و آهن وجود دارد. آزبست در طبیعت به رنگهای سفید، قهوه‌ای و آبی به چشم می‌خورد.


در سال ۱۸۲۰ یک دانشمند ایتالیایی برای اولین بار لباس ضد آتش را با استفاده از الیاف آزبست تولید کرد. در اوایل قرن بیستم یک مهندس اتریشی بنام لودویک هاچک از ترکیب الیاف این ماده با سیمان، موفق به اختراع سیمان نسوز شد که با استقبال جهانی روبرو شد. هم اکنون در صنعت از آزبست برای مصارف زیر استفاده می‌شود:

- عامل افزایش مقاومت سیمان در لوله‌های سیمانی و قطعات پوششی سقفی. - عامل افزایش دهنده نقطه اشتعال در منسوجات و محصولات کاغذی. - عامل افزایش مقاوت لنتهای ترمز و کلاچ در برابر سایش.

الیاف آزبست توسط استخراج از معدن، اره کشی، عملیات تخریب ساختمانهایی که در عایق سازی آنها از آزیبست استفاده شده، و بطور کلی تخریب هر فرآورده آزبست دار به محیط زیست وارد می‌شوند. در شهرهای بزرگ یکی از مهمترین راههای ورود آزبست به هوا از طریق لنت ترمز و کلاچ خودرو است.


هنگام کار با آزبست باید لباس‌های مخصوص پوشید بیماری‌های ناشی از استنشاق آزبست عبارتند از:

- ضایعات ریوی. - سرطان ریه. - سرطان حنجره. - سرطان لوله گوارشی و اعضای دیگر.

آزبست در طبیعت وجود دارد و می‌تواند وارد آبها شود، مدارک علمی موجود بیانگر این واقعیت است که با وجود اینکه آزبست در شبکه آبرسانی وجود دارد، مخاطرات بهداشتی از آن مشاهده نمی‌شود و بررسی‌ها موید آنست که میزان آزبست موجود در آب آشامیدنی از نظر سلامتی، زیان آور نیست.

در کشورهای در حال توسعه به طور گسترده‌ای از لوله‌های آزبست سیمان استفاده می‌شود، بطوری که سی درصد لوله‌های انتقال رسانی آب شهری در هندوستان را شامل می‌شود و ۱۹ درصد از شبکه آبرسانی کانادا نیز از جنس آزبست سیمان است.


آزبست و محیط زیست از دید تولید کنندگان محصولات آزبست، از آنجا که صنعت آزبست سیمان، نیاز به انرژی کمتری در مقایسه با محصولاتی که از پتروشیمی و استخراج فلزات بدست می‌آید، دارد، دوستدار محیط زیست است.

این در حالی است که در سال ۱۹۹۶ نخست وزیر فرانسه فرمانی مبنی بر قدغن کردن استفاده از آزبست صادر کرد. این فرمان شش ماده‌ای مقرر کرده بود که استفاده از آزبست در کلیه محصولات تا سال ۲۰۰۱ محدود و سپس بطور کامل قطع گردد تا از آلودگی زیست محیطی ناشی آزبست جلوگیری گردد.

بطور کلی اروپائیان معتقدند که آزبست سمی است و اثرات مخرب آن کاملا شناسایی شده‌است ولی کانادایی‌ها اعتقاد دارند که به صورت کنترل شده و با احتیاط می‌توان از آن استفاده کرد.از این درگیری تحت عنوان جنگ آزبست یاد شده‌است. روسیه، چین و کانادا ۶۵ درصد تولید آزبست در جهان را در اختیار دارند و کانادایی‌ها در حال گسترش فعالیتهای خود هستند.

عمده ترین کشورهای مصرف کننده آزبست در سال ۱۹۹۴ به ترتیب عبارتند از:

۱- کشورهای مشترک المنافع ۲- چین ۳- ژاپن ۴- برزیل ۵- تایلند ۶- هندوستان ۷- کره جنوبی ۸- ایران ۹- فرانسه ۱۰- اندونزی ۱۱- مکزیک ۱۲- کلمبیا ۱۳- اسپانیا ۱۴- آمریکا

مهمترین محصولات آزبستی

محصولات آزبستی سیمانی : شامل لوله‌های آزبست سیمانی ، ناودانی و صفحات ایرانیت که در صنایع مختلف بکار می‌روند.


جامه‌های نسوز : لباس ، جلیفه ، نمدها و دیگر مواد نسوز. کاغذهای آزبستی : از این نوع کاغذها به عنوان پوشش لوله‌ها و عایقهای الکتریکی استفاده می‌کنند.


مواد مالشی و حرارتی : صفحه کلاچ ، لنت ترمز ، انواع واشر و غیره. به عنوان ماده پرکننده : در آسفالت ، رنگ شیمیایی ، کاشی ، پلاستیک

نوشته شده توسط سهیل در 85/08/24 |
كاربرد پنبه نسوز براي سلامتي مخاطره آميز است
تهران،خبرگزاري جمهوري اسلامي ‪۸۴/۰۶/۰۶‬

در ساخت حدود ‪ ۲۰‬درصد از خانه‌هاي ژاپن يعني ‪ ۵‬ميليون واحد پنبه نسوز بكار رفته است كه سلامت ساكنان آنها را به خطر مي‌اندازد.

نتايج تحقيقات جديدي كه نشان داده است مرگ صدها كارگر ناشي از قرار گرفتن در معرض پنبه نسوز در كارخانه‌ها بوده است نگراني در مورد مصرف پنبه نسوز را افزايش داده است.

به گزارش خبرگزاري كيودو از اوزاكا، پنبه نسوز يك الياف معدني طبيعي است كه باعث بروز بيماريهايي مانند سرطان ريه و يك نوع سرطان نادر موسوم به مزوتليوما مي‌شود. زماني كه كاشي‌هاي حاوي پنبه نسوز آسيب ببينند يا كاشي‌هاي قديمي خراب شوند ذرات پنبه نسوز را در فضا مي‌پراكنند.

حدود ‪ ۲۰‬درصد كاشي‌هاي سيماني برخي كارخانجات كاشي‌سازي ژاپن حاوي پنبه نسوز بوده است كه در حال حاضر فقط كاشي‌هاي فاقد پنبه نسوز توليد مي‌كنند.

دو شركت ژاپني حدود ‪ ۶۰۰‬ميليون متر مربع كاشي حاوي پنبه نسوز براي مصرف ‪ ۶‬ميليون خانه فروخته‌اند كه حدود ‪ ۴‬تا ‪ ۵‬ميليون واحد از اين خانه‌ها هنوز مورد استفاده قرار مي‌گيرند.

معمولا به هنگام تخريب ساختمانهاي قديمي ذرات پنبه نسوز در هوا پراكنده مي‌شود.

به كانيهايي كه داراي بافت اليافي هستند آزبست يا پنبه نسوز گفته مي‌شود.

به نوشته پايگاه ملي داده‌هاي علوم زيستي ايران، آزبستها دستكم در ‪۳‬ هزار نوع فرآورده متفاوت كاربرد دارند و بر اساس طول الياف، انعطاف پذيري و رنگ به درجات مختلف تقسيم مي‌شوند. حدود ‪ ۶۵‬تا ‪ ۷۰‬درصد آزبستها در ساخت انواع محصولات آزبست سيماني به مصرف مي‌رسد. از آزبست در بافت لباسهاي نسوز ، نمدها و ديگر محصولات نسوز استفاده مي‌شود.

اين كاني در ساخت ظروف شيميايي ، پوششهاي سبك حرارتي ، پوشش لوله‌ها و بلوكهاي منيزيتي و سيمان ، كاربرد دارد.

از كاغذهاي آزبستي براي پوشش لوله‌ها و عايقهاي الكتريكي استفاده مي‌شود.

همچين پنبه نسوز در ساخت صفحه كلاچ ، لنت ترمز ، انواع واشر ، در آسفالت ، رنگ شيميايي ، كاشي ، پلاستيك استفاده دارد.

ميزان توليد آزبست در جهان در سال ‪ ۱۹۹۷‬در مقايسه با سال ‪۱۹۷۹‬ حدود ‪ ۵۰‬درصد كاهش يافته است كه به دليل ارتباط بيماريهاي مختلف با الياف آزبستي بوده است.

از صنايع عمده مصرف‌كننده در ايران مي‌توان صنايع لوله و سيمان آزبستي ، صنايع لنت ترمز و صفحه كلاج و كاشي و كفپوش را نام برد .

مصرف عمده آزبست در ايران در توليد لوله و ورقهاي سيمان آزبستي است.

بيشترين ميزان مصرف آزبست در جهان مربوط به آزبست سيمان و كارهاي عمراني است.

به دليل مخالفت هاي روز افزون جهاني و رشد آگاهي هاي عمومي و نيز به خاطر بيماري‌زا بودن اين ماده معدني، روند جهاني عرضه و تقاضا كاهش قابل ملاحظه‌اي خواهد يافت.

تعطيلي بسياري ازمعادن آزبست دنيا را مي‌توان مويد اين مطلب دانست .

به طور كلي مي‌توان گفت در مناطقي كه آگاهيهاي عمومي در مورد ضررهاي آزبست بالا باشد ميزان تقاضا و به طبع آن عرضه نيز كم خواهد بود


نوشته شده توسط سهیل در 85/08/24 |
آزبست (Asbestos)
 
آزبست از جمله مواد خطرناکی است که هنوز هم
بسیاری از کشورها بوفور از آن استفاده میکنند.
اولین بار تئوفراستوس (Theophrastus) که از شاگردان ارسطو بود در کتاب خود بنام درباره سنگها به ماده بدون نامی، شبیه چوب پوسیده که در اثر اختلاط با نفت می سوزد، بدون آنکه آسیبی ببیند در 300 سال قبل از میلاد اشاره کرده است که بعد ها این ماده آزبست نام گرفت. در ساختمان آزبست، پنبه کوهی یا پنبه نسوز عناصری مانند سیلیس، منیزم و آهن وجود دارد. آزبست در طبیعت به رنگهای سفید، قهوه ای و آبی به چشم می خورد.

در سال 1820 یک دانشمند ایتالیایی برای اولین بار لباس ضد آتش را با استفاده از الیاف آزبست تولید کرد. در اوایل قرن بیستم یک مهندس اتریشی بنام لودویک هاچک از ترکیب الیاف این ماده با سیمان، موفق به اختراع سیمان نسوز شد که با استقبال جهانی روبرو شد. هم اکنون در صنعت از آزبست برای مصارف زیر استفاده می شود:

- عامل افزایش مقاومت سیمان در لوله های سیمانی و قطعات پوششی سقفی.
- عامل افزایش دهنده نقطه اشتعال در منسوجات و محصولات کاغذی.
- عامل افزایش مقاوت لنتهای ترمز و کلاچ در برابر سایش.

الیاف آزبست توسط استخراج از معدن، اره کشی، عملیات تخریب ساختمانهایی که در عایق سازی آنها از آزیبست استفاده شده، و بطور کلی تخریب هر فرآورده آزبست دار به محیط زیست وارد می شوند. در شهرهای بزرگ یکی از مهمترین راههای ورود آزبست به هوا از طریق لنت ترمز و کلاچ خودرو است.

Asbestos
هنگام کار با آزبست باید لباس های مخصوص پوشید
بیماری های ناشی از استنشاق آزبست عبارتند از:

- ضایعات ریوی.
- سرطان ریه.
- سرطان حنجره.
- سرطان لوله گوارشی و اعضای دیگر.

آزبست در طبیعت وجود دارد و می تواند وارد آبها شود، مدارک علمی موجود بیانگر این واقعیت است که با وجود اینکه آزبست در شبکه آبرسانی وجود دارد، مخاطرات بهداشتی از آن مشاهده نمی شود و بررسی ها موید آنست که میزان آزبست موجود در آب آشامیدنی از نظر سلامتی، زیان آور نیست.

در کشورهای در حال توسعه به طور گسترده ای از لوله های آزبست سیمان استفاده می شود، بطوری که 30 درصد لوله های انتقال رسانی آب شهری در هندوستان را شامل می شود و 19 درصد از شبکه آبرسانی کانادا نیز از جنس آزبست سیمان است.

آزبست و محیط زیست
از دید تولید کنندگان محصولات آزبست، از آنجا که صنعت آزبست سیمان، نیاز به انرژی کمتری در مقایسه با محصولاتی که از پتروشیمی و استخراج فلزات بدست می آید، دارد، دوستدار محیط زیست است.

این در حالی است که در سال 1996 نخست وزیر فرانسه فرمانی مبنی بر قدغن کردن استفاده از آزبست صادر کرد. این فرمان شش ماده ای مقرر کرده بود که استفاده از آزبست در کلیه محصولات تا سال 2001 محدود و سپس بطور کامل قطع گردد تا از آلودگی زیست محیطی ناشی آزبست جلوگیری گردد.

بطور کلی اروپائیان معتقدند که آزبست سمی است و اثرات مخرب آن کاملا شناسایی شده است ولی کانادایی ها اعتقاد دارند که به صورت کنترل شده و با احتیاط می توان از آن استفاده کرد.از این درگیری تحت عنوان جنگ آزبست یاد شده است. روسیه، چین و کانادا 65 درصد تولید آزبست در جهان را در اختیار دارند و کانادایی ها در حال گسترش فعالیتهای خود هستند.

عمده ترین کشورهای مصرف کننده آزبست در سال 1994 به ترتیب عبارتند از:

1- کشورهای مشترک المنافع
2- چین
3- ژاپن
4- برزیل
5- تایلند
6- هندوستان
7- کره جنوبی
8- ایران
9- فرانسه
10- اندونزی
11- مکزیک
12- کلمبیا
13- اسپانیا
14- آمریکا
15- ترکبه

نوشته شده توسط سهیل در 85/08/24 |
از فولادی که تا 0.2 درصد کربن دارد، برای ساختن سیم ، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط 0.2 تا 0.6 درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل ، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند. فولادی که 0.6 تا 1.5 درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات ، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.

ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد

آهنی که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیری کربن ، گوگرد ، فسفر ، سیلیسیم ، منگنز و ناخالصی‌های دیگر است. در تولید فولاد ، دو هدف دنبال می‌شود:


  1. سوزاندن ناخالصی‌های چدن

  2. افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن

منگنز ، فسفر و سیلیسیم در چدن مذاب توسط هوا یا اکسیژن به اکسید تبدیل می‌شوند و با کمک ذوب مناسبی ترکیب شده ، به صورت سرباره خارج می‌شوند. گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می‌شود و کربن هم می‌سوزد و منوکسید کربن (CO) یا دی‌اکسید کربن (CO2) در می‌آید. چنانچه ناخالصی اصلی ، منگنز باشد، یک کمک ذوب اسیدی که معمولا دی‌اکسید سیلسیم (SiO2) است، بکار می‌برند:


(MnO + SiO2 -------> MnSiO3(l

و چنانچه ناخالصی اصلی ، سیلسیم یا فسفر باشد (و معمولا چنین است)، یک کمک ذوب بازی که معمولا اکسید منیزیم (MgO) یا اکسید کلسیم (CaO) است، اضافه می‌کنند:


(MgO + SiO2 -------> MgSiO2(l

(6MgO + P4O10 -------> 2Mg3(PO4)2(l

کوره تولید فولاد و جدا کردن ناخالصی‌ها

معمولا جداره داخلی کوره ای را که برای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، می‌پوشانند. این پوشش ، مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذب می‌کند. برای جدا کردن ناخالصی‌ها ، معمولا از روش کوره باز استفاده می‌کنند. این کوره یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن 100 تا 200 تن آهن مذاب جای می‌گیرد.

بالای این ظرف ، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلز مذاب منعکس می‌کند. جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فلز مذاب عبور می‌دهند تا ناخالصی‌های موجود در آن بسوزند. در این روش ناخالصیها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه ، چند ساعت طول می‌کشد. البته مقداری از آهن ، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده ، به کوره بلند باز می‌گردانند.

تصویر

روش دیگر جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن

در روش دیگری که از همین اصول شیمیایی برای جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن استفاده می‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه و کمک‌ذوب در کوره‌ای بشکه مانند که گنجایش 300 تن بار را دارد، می‌ریزند. جریان شدیدی از اکسیژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدایت می‌کنند و با کج کردن و چرخاندن بشکه ، همواره سطح تازه‌ای از فلز مذاب را در معرض اکسیژن قرار می‌دهند.

اکسایش ناخالصی‌ها بسیار سریع صورت می‌گیرد و وقتی محصولات گازی مانند CO2 رها می‌شوند، توده مذاب را به هم می‌زنند، بطوری که آهن ته ظرف ، رو می‌آید. دمای توده مذاب ، بی آنکه از گرمای خارجی استفاده شود، تقریبا به دمای جوش آهن می‌رسد و در چنین دمایی ، واکنشها فوق‌العاده سریع بوده ، تمامی‌ این فرایند ، در مدت یک ساعت یا کمتر کامل می‌شود و معمولا محصولی یکنواخت و دارای کیفیت خوب بدست می‌آید.

تبدیل آهن به فولاد

آهن مذاب تصفیه شده را با افزودن مقدار معین کربن و فلزهای آلیاژ دهنده مثل وانادیم ، کروم ، تیتانیم ، منگنز و نیکل به فولاد تبدیل می‌کنند. فولادهای ویژه ممکن است مولیبدن ، تنگستن یا فلزهای دیگر داشته باشند. این نوع فولادها برای مصارف خاصی مورد استفاده قرار می‌گیرند. در دمای زیاد ، آهن و کربن با یکدیگر متحد شده ، کربید آهن (Fe3C) به نام «سمانتیت» تشکیل می‌دهند. این واکنش ، برگشت‌پذیر و گرماگیر است:


Fe3C <------- گرما + 3Fe + C



هرگاه فولادی که دارای سمانتیت است، به‌کندی سرد شود، تعادل فوق به سمت تشکیل آهن و کربن ، جابجا شده ، کربن به‌صورت پولکهای گرافیت جدا می‌شود و به فلز ، رنگ خاکستری می‌دهد. برعکس ، اگر فولاد به سرعت سرد شود، کربن عمدتا به شکل سمانتیت که رنگ روشنی دارد، باقی می‌ماند. تجزیه سمانتیت در دمای معمولی به اندازه‌ای کند است که عملا انجام نمی‌گیرد.

فولادی که دارای سمانتیت است، از فولادی که دارای گرافیت است، سخت‌تر و خیلی شکننده‌تر است. در هر یک از این دو نوع فولاد ، مقدار کربن را می‌توان در محدوده نسبتا وسیعی تنظیم کرد. همچنین ، می‌توان مقدار کل کربن را در قسمتهای مختلف یک قطعه فولاد تغییر داد و خواص آن را بهتر کرد. مثلا بلبرینگ از فولاد متوسط ساخته شده است تا سختی و استحکام داشته باشد و لیکن سطح آن را در بستری از کربن حرارت می‌دهند تا لایه نازکی از سمانتیت روی آن تشکیل گردد و بر سختی آن افزوده شود.
نوشته شده توسط سهیل در 85/08/22 |
از همه خواننده گان گرامی درخواست دارم اگر در مورد کاربرد خاک رس و انواع خاک رس مطلبی دارید برای من به ایمیل زیر بفرستید.

ss_13002000@yahoo.com
نوشته شده توسط سهیل در 85/08/21 |

خصوصيات بتن سبك 

بتن سبك ماده اي است با تركيبات جديد و فوق العاده سبك و مقاوم .

مواد تشكيل دهنده بتن سبك عبارت است از ورموكوليت، پرليت، سنگ بازالت و سيمان تيپ 2 و ...

در اين بتن همانند بتنهاي عادي ، از ماسه استفاده نمي شود.

عدم وجود ماسه باعث سبك و همگن شدن ساختار بتن گرديده و باعث مي شود كه مواد تشكيل دهنده كه تقريبا" از يك خانواده مي باشند و بهتر همديگر را جذب كنند .

ساختمان اين بتن متخلخل بوده و اين مسئله پارامتر بسيار موثري است. چون تخلخل موجود در بتن باعث مقاوم شدن در برابر زلزله و عايق شدن در برابر صدا ، گرما و سرما مي گردد .

تركيبات اين بتن به گونه اي عمل مي كند كه حالت ضد رطوبت به خود گرفته و به مانند بتن معمولي كه جذب آب دارد عمل نكرده و آب را از خود دفع مي كند .

اين بتن تحت فشار مستقيم (پرس) ساخته مي شود .

بدليل شكل گيري بتن در فشار، ساختار آن دارا ي يكپارچگي قابل قبولي است .

بتن سبك در قالبهاي طراحي شده توسط متخصصين ، بصورت يكپارچه ريخته مي شود .

بدليل يكپارچگي در نوع ساختمان بتن ، قطعه توليدي از استحكام بالايي برخوردار شده و مقاومت بالايي نيز در برابر زلزله از خود نشان خواهد داد .

براي تقويت اين بتن از يك يا چند لايه شبكه فلزي در داخل بتن استفاده شده كه اين حالت همانند مسلح كردن بتن معمولي بوسيله ميلگرد مي باشد .

هزينه توليد اين نوع بتن از ديگر مواد ساختماني به نسبت ويژگي آن پايينتر است.

زمان بسيار كمتري جهت توليد ديوار هاي بتني سبك يا قطعات ديگر لازم است .

پرت مواد اوليه جهت توليد بتن سبك بسيار كمتر از بتن معمولي است. چون تمام مراحل توليد در محل مشخصي صورت گرفته و جهت توليد پروسه اي طراحي گرديده است .

بدليل طراحي كليه مراحل توليد و وجود نظارت بر تمامي اين مراحل ماده توليدي داراي استاندارد خاصي تعريف شده است . (مهندسي ساز)

خريد مصالح بطور عمده صورت مي گيرد و هزينه كمتري براي سازنده در بر خواهد داشت و در نهايت خانه پيش ساخته با قيمت پائين تري عرضه مي گردد .

قطعات توليدي در كارخانه از آزمايشات كنترل كيفيت گذر كرده و در صورت تائيد به بازار مصرف
عرضه مي گردد .

بتن سبك مسطح بوده كه مي توان با يك ماستيك كاري ساده بر روي آن رنگ آميزي كرد.

 

نوشته شده توسط سهیل در 85/08/21 |

معدن سرب کویران نهبندان به بهره‌برداری می‌رسد

عملیات بهره‌برداری از معدن سرب کویران نهبندان به عنوان تنها معدن فلزی دارای پروانه بهره‌برداری درخراسان جنوبی، طی شش ماه آینده آغاز می‌شود.

مدیرعامل شرکت صنعتی معدنی کویران سپهر در گفتگو با خبرنگار مهردر بیرجند ، گفت : این معدن در120 کیلومتری جنوب غرب نهبندان و درحاشیه کویر لوت واقع شده است.

 

"عاملی"، سرب این معادن را به صورت رگه ای و توسط محلول غنی ازسیلیس درمجموعه شکستگی های سنگ های ساب و لکانیک عنوان کردو اظهار داشت : درتحقیقات بدست آمده سرب این منطقه بسیار منحصر به فرد است وهمچنین ازنظر طبقه بندی کانسازی درگروه کانیسازهای اپی نرمال از نوع سرب قرارمی گیرد.

 

وی درمورد میزان ذخیره این معدن یادآور شد: درحال حاضردراین منطقه 4 لایه با استعداد سرب درامتداد شرق به غرب به طول 600 و عرض 5 و عمق حدود 60 متربا عیارمتوسط 10 درصد مشاهده شده است.

 

وی با بیان این که تحلیل داده های مطالعات ژئوفیزیک و ژئوشیمی بیانگروجود ذخایر عظیمی از سرب دراین منطقه است، تصریح کرد: بنا به اظهارنظر اکثرکارشناسان میزان ذخائر این معدن حدود 2 میلیون تن و عمرمعدنی 20 سال برآورد شده که درتلاشیم به بهترین و اصولی ترین روش به استخراج و استحصال آن بپردازیم که براساس آن سایر واحد ها در حال طراحی و تجهیزاست.

 

وی احداث کارخانه کانه آرایی یا واحد فرآوری و تغلیظ را با توجه به میزان ذخیره و عیار ماده معدنی جزو ضروریات دانست و خاطر نشان کرد : مصمم هستیم با استفاده از نیروهای متخصص و شرکت های مشاورمختلف درمرحله بررسی و طراحی و احداث، کارخانه ای با ظرفیت 400 تن درروز ، با عیار متوسط 10 در صدایجاد نماییم.

 

مدیرعامل شرکت صنعتی معدنی کویران سپهرهزینه طراحی و ساخت کارخانه فرآوری و تغلیظ را بالغ بر 30 میلیارد ریال اعلام کرد و افزود: با توجه به اهمیت این موضوع درصدد انتقال جدیدترین دانش فنی درجهت طراحی و ساخت کارخانه به کشورهستیم.

 

وی با تاکید برایجاد یک خط کامل تولید، ازخاک تا شمش و ایجاد ارزش افزوده همراه با افزایش میزان اشتغال در منطقه افزود : در این راستا مطالعات وسیع و جامعی درجهت احداث کارخانه ذوب درامتداد کارخانه تغلیظ صورت گرفته و درحال پیگیری جهت راه اندازی آن هستیم.

 

وی با بیان این مطلب که یک رگه به طول تقریبی 300 ، عرض یک و به عمق حدود 60 متر با عیار متوسط 50 درصد درمحدوده معدن رویت شده ، تاکید کرد: در صورت بالا بودن ذخیره ،این بخش از ماده معدنی را به روش ثقلی که شامل ماده معدنی باعیار بالاتر از 45 درصد است پرعیارنموده و باطله ناشی از آن را به همراه بخش کم عیار با استفاده ازروش فلوتاسیون که شامل سنگ معدن کم عیار دارای 8 درصد می باشد فرآوری خواهد شد.

 

عاملی با اشاره به مطالعات اولیه که درزمینه فرآوری آزمایشگاهی ماده معدنی استخراج شده از این معدن صورت گرفته ، اظهار داشت: اگرخوراک ورودی ، روزانه 400 تن با عیار متوسط 8 درصد باشد و میزان بازیابی 90 درصد در نظرگرفته شود میزان کنسانتره تولیدی روزانه 45 تن با عیار 64 درصد خواهد بود که این کنسانتره از لحاظ اقتصادی و بازاریابی بسیار ارزشمند است.

 

وی با اشاره به محرومیت این منطقه و وضعیت جغرافیایی و اقلیمی خاص آن گفت : با افزایش اشتغال و ایجاد فضای کاری و انگیزه ماندگاری دربین مردم منطقه ازافزایش بیکاری و مهاجرت به شهرها و خالی نمودن حاشیه کویرکه خسارات جبران ناپذیری را در بردارد جلوگیری می شود.

 

عاملی راه اندازی همزمان کارخانه تغلیظ و ذوب سرب و مجموعه معدن سرب را برایجاد اشتغال درمنطقه موثرعنوان کرد و افزود : علاوه بر این که حداقل حدود 300 نفربه طورمستقیم مشغول به کارخواهند شد برگردش اقتصادی خراسان جنوبی بسیار تاثیر گذاراست.

خبرکزاری مهر

نوشته شده توسط سهیل در 85/08/21 |